lunes, 25 de junio de 2012

Vídeo: Cloud Monitoring


Estamos viviendo un cambio radical en la forma en la cual las grandes inversiones en Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC) basadas en adquisiciones periódicas en infraestructura de servidores y personal especializado para su mantenimiento están dando paso a sistemas mucho más sencillos basados en la Nube que permiten al usuario acceder a ellos a través de un navegador o un dispositivo móvil. 
Cloud Monitoring
Presentación sobre Cloud Monitoring por David Faro
En esta ponencia se analizan los beneficios que los modelos de Software como Servicio (SaaS) proporcionan al mantenimiento predictivo para su implantación y explotación en la Nube y su retorno en la mejora de la gestión del conocimiento para todo el personal de la planta. La integración en la Nube de las diferentes fuentes de información de las que se nutre el mantenimiento basado en la condición se convierte en la clave del éxito para disponer de una foto en tiempo real del estado de salud de nuestros activos y así determinar las actividades de ingeniería y mantenimiento más adecuadas para obtener una mejora continua en la operación y una reducción significativa de los modos de fallo de los equipos de planta.

La realidad de las TIC está ya muy patente y definida en nuestra vida personal, en la actualidad uno de nuestros objetivos en nuestro día a día es la integración de toda nuestra información en lo mínimos dispositivos móviles smartphones o tablets y si es posible disponer de un único lugar del que obtener la lista de contactos, la agenda, el acceso al correo electrónico, los documentos importantes. La reflexión inicial consiste en preguntarnos si esa misma tendencia se está llevando a cabo en el entorno industrial y más concretamente en el ámbito del mantenimiento.

  • ¿Tendría sentido conocer el estado de salud de los activos de la planta en tiempo real y desde cualquier lugar, simplemente consultando un dispositivo móvil?
  • ¿Cómo ayudan las TIC a mejorar la gestión del conocimiento dentro de las organizaciones? 

Esta ponencia tiene como objetivo encontrar las respuesta a estas cuestiones iniciales a través de una aproximación práctica al concepto Cloud Computing – Computación en la Nube y los beneficios para su uso en un plan de mantenimiento predictivo (PdM) a través de casos de éxito de implantación. 

Dada la importancia que juegan las TIC en la recogida y posterior transformación de datos para la obtención de información útil y su constante evolución tecnológica en términos de adquisición, procesado y almacenamiento se presentarán como las plataformas de innovación de la monitorización de la condición en la nube Cloud Monitoring pueden favorecer la optimización de la función del mantenimiento.


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lunes, 18 de junio de 2012

Vídeo: Mantenimiento de sistemas de monitorizado en continuo

Le presentamos el vídeo sobre la exposición acerca de la problemática del mantenimiento de los sistemas de monitorizado de vibraciones en continuo que se presentó el 16 de mayo de 2012 en Gijón en el marco del Tercer Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo.


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lunes, 11 de junio de 2012

Normas de PEMEX para bombas centrífugas

En 2002 PEMEX expide una norma de referencia para el diseño de bombas centrífugas. Esta Norma incluye niveles máximos de vibración para las bombas centrífugas típicas de sus plantas:

  • Bombas horizontales. Límites de vibración para bombas con impulsor en cantiliver y entre cojinetes.
  • Bombas verticales. Límites de vibración para bombas verticalmente suspendidas.

Límites de vibración para bombas horizontales
Límites de vibración para bombas horizontales

Texto extraído de esta norma:

8.1.8 Dinámica.

8.1.8.1 Análisis torsional.

8.1.8.1.1 A menos que PEMEX especifique otra cosa, el análisis torsional lo debe realizar el proveedor cuando se tenga alguno de los siguientes accionadores:

a) Motor eléctrico o turbina de 1500 kW (2000 HP) y mayores.

b) Motor de combustión interna de 250 kW (335 HP) y mayores.

c) Motores sincronos de 500 kW (670 HP) y mayores.

d) Motor eléctrico de frecuencia variable de 1000 kW (1350 HP) y mayores.

El análisis debe considerar todo el conjunto, a menos que se tenga un mecanismo de acoplamiento dinámico débil.

8.1.8.1.2 Las frecuencias torsionales naturales no amortiguadas del conjunto, deben estar al menos entre ± 10% de la frecuencia de excitación en el rango de velocidades de operación especificados.

8.1.8.1.3 El proveedor debe realizar un reporte detallado del análisis que incluya los siguientes conceptos:

a) Descripción del método usado para calcular las frecuencias naturales.

b) Diagrama de masa elástica.

c) Momento másico y rigidez torsional de cada elemento del conjunto.

d) Diagrama de Campbell.
8.1.8.2 Vibración.

8.1.8.2.1 Durante la prueba de comportamiento se debe medir las vibraciones sin filtrar y realizar el espectro de transformadas de Fourier (FFT) para cada punto de prueba, excepto a flujo cero. Las mediciones se deben realizar como se indica a continuación:

a) En los alojamientos de cojinetes o localizaciones equivalentes, para todas las bombas en las posiciones mostradas en las figuras No. 4 y 5.

b) En la flecha de las bombas con cojinetes hidrodinámicos o guía de cojinetes suministrados con probetas de proximidad, en una posición adyacente al cojinete. No se aceptan mediciones realizadas con barra de flecha.

8.1.8.2.2 El espectro FFT debe incluir un rango de frecuencia entre 5 Hz y 2Z veces la velocidad, (donde Z es el número de venas del impulsor. En bombas multietapas con diferentes impulsores, Z será el número más alto de venas en cualquier etapa).

8.1.8.2.3 Las mediciones de vibración durante la prueba no deben exceder los valores mostrados en las tablas No. 7 y 8.

8.1.8.2.4 A cualquier velocidad mayor que la velocidad máxima continua, incluyendo la velocidad de disparo del accionador, la vibración no debe exceder 150 % del valor máximo registrado a la velocidad máxima continua.

8.1.8.2.5 La medición de la vibración del alojamiento o soporte de cojinetes se debe apegar a lo establecido en el apéndice S del estándar API 610 o su equivalente.

8.1.8.3 Balanceo.

8.1.8.3.1 Los impulsores, tambores de balance y componentes rotatorios similares deben balancearse dinámicamente al grado G1.0 de la especificación ISO 1940 (4W/N) o 7 gr-mm (0.01 oz-pulg), la que sea mayor.

8.1.8.3.2 Los componentes se pueden balancear dinámicamnete en un plano cuando la relación D/B (ver figura No. 6) sea igual o mayor a 6.


Ver la norma completa


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lunes, 4 de junio de 2012

SETPOINT, una alternativa fiable para la protección de la maquinaria crítica

HOUSTON, TX - Metrix Instrument Company ha anunciado el lanzamiento de funciones adicionales para su sistema de protección de la maquinaria SETPOINT. Este sistema de monitorizado de maquinaria crítica se aplica principalmente a turbomaquinaria. Le invitamos a ver si siguiente vídeo subtitulado en español que presenta las ventajas de la solución SETPOINT.


La versión que ahora se lanza añade capacidades para aplicar a más tipos de máquinas y medidas y así desarrollar este producto para su mejor aplicación al sector de generación eléctrica.

La plataforma SETPOINT incluye ahora capacidades de medición para:
  • Vibración
  • Temperatura
  • Variables de proceso
  • Expansión diferencial
  • Expansión de la carcasa
  • Posición de las válvulas
  • Presión dinámica
  • Medidas especiales para turbinas hidráulicas
  • Alarmas por GAP
  • Y hasta ocho bandas de frecuencia configurables por el usuario y las consignas correspondientes de alarma de cada canal.
La solución SETPOINT, que cumple con los requerimientos de la norma API670, aporta las siguientes ventajas sobre los demás sistemas de protección por vibración:
  • Tecnología digital, configurable, por lo cual se requieren sólo dos tipos de tarjetas de medida, una para las señales dinámicas (UMM) y otra para las señales de temperatura (TMM).
  • La sonda de desplazamiento SETPOINT Digital Proximity System es totalmente programable y permite combinarse con otras sondas para facilitar las reparaciones de sensores de vibración dañados en sistemas de monitorización existentes.
  • Sistema abierto, para comunicarlo con otros sistema de supervisión e incluso de diagnóstico predictivo.
  • Mejor soporte técnico, al disponer de más medios localmente para su instalación y mantenimiento.

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