domingo, 25 de noviembre de 2012

Aplicación gratuita para alineación de precisión

Presentamos en este post una utilidad para quienes todavía realizan trabajos de alineación mediante relojes comparadores, o para quienes disponen de equipos de alineación láser, pero prefieren comprobar la alineación realizada mediante el método tradicional.

Alineación de precisión mediante relojes comparadores
Aplicación para alineación de precisión



La aplicación está disponible para iPhone, iPad, iPod Touch y Android. Con esta sencilla aplicación podrá convertir los datos obtenidos de los relojes comparadores en la información proporcionada por un alineador láser y viceversa. Esta aplicación ha sido patrocinada por el líder mundial en tecnología de alineación láser Fixturlaser.


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lunes, 19 de noviembre de 2012

Monitorización de condición y diagnóstico de máquinas - ISO 17359: 2011

En esta entrada comentamos el contenido de la norma ISO 17359:2011 sobre monitorización de condición y diagnóstico de máquinas en las plantas industriales.

La norma ISO 17359:2011 establece las directrices para los procedimientos generales que se deben considerar al establecer un programa de monitorización de condición de máquinas. Esta norma incluye referencias a estándares asociados requeridos en este proceso aplicable a máquinas de cualquier tipo.


En esta norma se tratan los puntos siguientes:
  • Auditoría de los equipos para identificar equipos y sus funciones.
  • Auditoría de fiabilidad y criticidad donde se:
    • componga un diagrama de bloques sobre la fiabilidad,
    • se establezca la criticidad de cada equipo
    • y se identifiquen modos de fallo, sus efectos y criticidad.
  • Selección de las tareas apropiadas de mantenimiento, estudiar si es viable o no aplicar la estrategia predictiva a cada equipo.
  • Seleccionar la técnica, método y alarmas apropiados para cada activo.
  • Recolección y análisis de datos.
  • Determinar las acciones correctoras de mantenimiento y registro al historial.
  • Revisión de criterios de alertas y alarmas y de las técnicas predictivas disponibles.


ISO 17359

Diagrama de flujo recomendado por la norma ISO 17359 para organizar un
plan de mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo




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lunes, 12 de noviembre de 2012

Diez cosas que puedes hacer para mejorar la fiabilidad en tu planta industrial

Esta semana recomendamos un breve artículo publicado por DPlucky en el RCM Blitz Blog donde nos da diez consejos para comenzar inmediatamente a mejorar la fiabilidad en las plantas industriales.

Abre el artículo con un comentario que tantas veces hemos escuchado sobre la falta de interés de los responsables de las instalaciones industriales en invertir en recursos para mejorar la fiabilidad de las plantas.

Pero a continuación, enumera diez puntos de asuntos que no requieren grandes inversiones, que se pueden implantar inmediatamente y que tienen un impacto directo sobre la fiabilidad:
  1. Básate en datos para apoyar tus casos.
  2. Identifica y elimina las causas de los fallos de la maquinaria.
  3. Trabaja con precisión.
  4. Libera tensiones (en las bridas de las bombas).
  5. Cierra bien los armarios eléctricos y paneles de instrumentos.
  6. Mantén limpios los motores eléctricos.
  7. Organiza y actualiza tus planos.
  8. Mejora las fundaciones de la maquinaria.
  9. Realiza una lubricación basada en ultrasonidos.
  10. Registra el histórico de intervenciones con precisión.


Lubricación controlada mediante ultrasonidos



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lunes, 5 de noviembre de 2012

Alineación láser: Desmontamos el mito del barrido completo

En la selección de equipos de alineación láser se entra en discusiones técnicas que, donde algunos temas de discusión tienen una justificación más comercial que como razones técnicas objetivas.

Hace ya unos diez años, atendí a un curso interno de ventas de equipos de alineación láser donde me machacaron con dos ideas, el doble haz láser (emisor y receptor en ambos cabezales) y el barrido completo. Durante años estuve creyendo que los equipos que no disponían de estos dos elementos, jugaban en otra división. Hasta que me topé con el experto en alineación Pether Boberg, quien no sólo me rompió ese mito acerca del barrido completo, sino que me justificó por qué es más difícil obtener una medida precisa con los cabezales en barrido (en movimiento).

Si bien es cierto que existen equipos de alineación láser en el mercado que realizan la alineación solamente con los datos de las medidas en tres puntos, no todos los equipos que toman medidas en tres zonas realizan sus cálculos a partir de solamente tres puntos. Por ejemplo, existen equipos que toman más de 2.000 medidas en el proceso de medida para la alineación, aunque esas medidas se concentren solamente en tres zonas.

En realidad las medidas con el láser en barrido son menos precisas que las llevadas a cabo en tres zonas, pues al seguir el método de tomar medidas en tres zonas evitamos las vibraciones y movimientos inducidos durante la medida en movimiento. Hay que tener en cuenta que se han de simultanear las medidas de los sensores láser y el inclinómetro y ambos se pueden ver afectados por la forma de realizar el giro, aceleraciones, pequeños impactos, enganchones...

Puesto que se trata de definir una elipse para obtener la información necesaria sobre la desalineación de los ejes, con medidas buenas en tres zonas se obtiene un mejor resultado que con medidas de dudosa calidad en barrido.

Alineación láser


Una prueba más de que la medida en barrido es más un argumento comercial que técnico es que se ha detectado que ingenieros de servicio expertos en alineación que disponen de equipos con opción de realizar las medidas en tres zonas o en barrido completo, optan por realizar sus alineaciones con el método de las mediciones en tres zonas, porque los resultados son más precisos que con el método del barrido completo.

En resumen, lo que en un principio se presentaba como una desventaja insalvable ante otras opciones de alineadores láser, se convirtió en una de las principales ventajas de los equipos que basan sus cálculos para la alineación en mediciones en tres zonas.


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