lunes, 29 de julio de 2013

Por qué monitorizar el estado del aceite lubricante

Estamos viendo cómo en los últimos años se están lanzando al mercado sensores para indicar la degradación del aceite lubricante, pero nos surgen dudas sobre si la aplicación de estos sensores tiene realmente un impacto beneficioso  en nuestro plan de mantenimiento. En esta nota técnica damos las claves para descubrir qué tipo de sensores para monitorizar el estado del aceite seleccionar y dónde aplicarlos con éxito.

Sensor del estado del aceite OilHealth
Nuevo sensor de estado del aceite OilHealth

Hagamos una breve reflexión, si en los coches de los años 70 se recomendaba el cambio de aceite cada 3.000 o 5.000 km y ahora para la mayoría de automóviles se recomienda este cambio a los 30.000 km, si los km siguen midiendo 1.000 m, se deduce que el aceite que se utiliza ahora en automoción dura más. ¿Y sucede lo mismo con los aceites lubricantes aplicados a la industria? Llevamos muchos años ya escuchando el mensaje del comercial de lubricantes "de buena marca" que nos intenta convencer de que si cambiamos el aceite actual por el que nos ofrece (más caro) ahorraremos en presupuesto de mantenimiento, porque podremos extender la duración de este nuevo aceite con respecto al anterior. Pero, ¿cómo podemos evaluar si nos compensa un aceite más caro y más duradero?


Claves para la monitorización del estado del aceite

1. Seleccione un sensor fiable. 

¿Cuál es su objetivo cuando instala un sensor de estado de aceite? ¿Conocer algunas de sus propiedades o conocer la vida remanente del aceite monitorizado? Si tiene claro que su objetivo es la segunda opción, busque un sistema que le prediga el momento en el cuál el aceite estará deteriorado y no cumplirá con su función lubricante.

2. Calcule el retorno de la inversión. 

Para decidir en qué máquinas establecer la estrategia predictiva en la lubricación mediante sensores del estado del aceite, debemos estudiar los límites de rentabilidad de esta inversión en sistemas de monitorización.

Por una parte sumaremos los costes del sistema de monitorización, que básicamente son el coste del sensor, los costes de su instalación, configuración y comunicación con un sistema que nos permita monitorizar los valores indicados por el sensor.

Por otra parte, evaluamos los costes actuales en consumo de aceite en la máquina objeto de este análisis, mano de obra por sustitución, filtrado...

La estrategia preventiva nos obliga a reemplazar siempre los aceites en buen estado, esto quiere decir que los aceites que desechamos todavía podrían cumplir con su función lubricante durante un periodo que puede superar en muchas ocasiones el doble de la duración estimada teóricamente. Vamos a suponer, siendo conservadores, que de media vamos a extender la duración del aceite un 50% cuando dispongamos de la monitorización en continuo. Esto quiere decir que si un cárter consume 3.000 litros cada dos años, podríamos extender la duración de este aceite hasta tres años de media sin riesgo. El riesgo se elimina, puesto que el sistema de monitorizado nos avisa con antelación sobre cuándo llegaremos al punto donde el aceite deja de cumplir con su función lubricante. Por lo tanto, si con la estrategia preventiva tenemos un consumo de 1.500 litros/año, con la estrategia predictiva tendríamos un consumo de 1.000 litros/año, es decir un ahorro de 500 litros/año, que a un coste de unos 5 €/litro, serían unos 2.500 €/año de ahorro.

Si interesa o no instalar un sensor de aceite en una determinada máquina dependerá de varios factores, como:
  • el coste del sensor, su instalación y su conexión al sistema de monitorizado,
  • el % de extensión de la duración del aceite,
  • la capacidad del circuito de lubricación de la máquina,
  • el coste del aceite
  • y otros detalles particulares de cada aplicación.

Ingenieros de Tekniker estiman que en sistemas de lubricación por encima de 500 litros de capacidad es rentable aplicar la estrategia predictiva a los cambios de aceite mediante sensores que monitoricen el estado del aceite y nos indiquen su duración remanente y el momento recomendado para el cambio.

Además, un sensor que monitoriza el estado del aceite es capaz de indicar cambios repentinos de su estado, lo cual puede alertarnos sobre contaminación o deterioros anormales y tomar las medidas correctoras a tiempo.

Si desea más información sobre este asunto, acceda al webinar sobre OilHealth.


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lunes, 22 de julio de 2013

El monitorizado de condición, herramienta básica del PdM: REFLEXIONES SOBRE LA NORMA ISO 17359:2011

Esta semana presentamos en Preditécnico el vídeo de la ponencia principal del IV Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo, celebrado en Madrid el 9 de abril de 2013.

En esta ponencia se realizan unas reflexiones sobre la norma ISO 17359, revisada recientemente en 2011 y que propone los puntos principales para establecer la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial.

El hombre que introdujo en España los primeros analizadores de vibraciones dedicados al diagnóstico predictivo, José P. Rayo Peinado, comparte sus impresiones y analiza cómo la filosofía no ha cambiado desde los primeros momentos en que apareció el mantenimiento predictivo, pero sí han cambiado las tecnologías aplicadas.



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lunes, 15 de julio de 2013

Mantenimiento Predictivo (PdM), Mantenimiento Basado en Condición (CBM) y Monitorizado de Condición (CM). ¿Qué diferencia a uno de otro?


Hace no mucho, en un foro internacional de discusión en internet, alguien preguntaba si le podían orientar sobre las diferencias que existen entre los tres tipos de mantenimiento mencionados en el título de este escrito.



Me sorprendió el desconocimiento que aun existe entre los técnicos de mantenimiento de todo el mundo sobre el significado de cada uno de los tipos mencionados y me animé a escribir una respuesta que hoy traslado a nuestro foro y dejo para su posible discusión.

Cuando en la década de los 50 fue introducido por primera vez el CBM (Condition Based Maintenance) por IRD Mechanalysis, fue bautizado por ésta como “Mantenimiento Preventivo Basado en Condición” porque la diferencia con el mantenimiento Preventivo tradicional era que en vez de hacer intervenciones en los equipos a intervalos fijos o “porque ya era primavera”  se hacía basándose en la condición en que se encontraba la máquina, es decir, actuar ante la evidencia de necesidad. Esto es Mantenimiento Basado en Condición.

Para saber cuándo es requerida una acción de mantenimiento, o dicho en otras palabras, cuál es la condición de la máquina, será necesario monitorizar (seguir) el estado de salud de la máquina (su condición) por medio de algún parámetro, por ejemplo la evolución de la vibración en función del tiempo. A esta acción es a la que llamamos Monitorizado de Condición que es la herramienta fundamental del Mantenimiento Basado en Condición.

Siguiendo gráficamente la evolución del parámetro medido en función del tiempo, podremos detectar en cualquier momento cual es el estado de salud de la máquina que, contrastado con niveles de alarma preestablecidos nos permitirá saber cuando es el momento de intervenir en la máquina para evitar el fallo de ésta.

Extrapolando del gráfico de evolución histórica podremos calcular la tendencia y predecir así cuanto tiempo falta hasta que se alcance el nivel de alarma. Esto significa que este tipo de mantenimiento tiene características predictivas que nos van a posibilitar anticiparnos al fallo con tiempo suficiente para evitarlo. Esta es la razón por la cual se empezó a denominar Mantenimiento Predictivo a esta forma de hacer mantenimiento preventivo.

En resumen: Mantenimiento Predictivo (PdM) o Mantenimiento Basado en Condición (CBM) tienen el mismo significado y son en esencia la misma cosa.

Monitorizado de Condición (CM) es la herramienta básica utilizada tanto por el CBM como por el PdM para evaluar la condición en que se encuentra la máquina y detectar el fallo potencial tan pronto como aparece el primer signo.







lunes, 8 de julio de 2013

Aplicación de los transmisores de vibración a la monitorización de maquinaria

Recientemente se ha grabado un webinar sobre la aplicación de los transmisores de vibración a la monitorización de la maquinaria crítica.



Solicitud de acceso al webinar sobre aplicación de los transmisores de vibración a la monitorización de maquinaria:

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lunes, 1 de julio de 2013

Beneficios derivados del mantenimiento de precisión

El equilibrado y la alineación de precisión son dos pilares fundamentales del mantenimiento de precisión. Las buenas prácticas en el mantenimiento de equipos rotativos tiene como consecuencia una mayor fiabilidad en su operación y un menor coste global en su mantenimiento.





A continuación detallamos los beneficios principales derivados de la aplicación del mantenimiento de precisión:
  • Menor consumo energético.
  • Se evitan fallos prematuros en rodamientos, cojinetes, empaquetaduras, cierres mecánicos, retenes, acoplamientos, ejes o bancadas.
  • Se consigue una mayor rentabilidad de la planta.
  • Se evitan penalizaciones por retrasos en las entregas.
  • Se evita que las primas de los seguros se incrementen.
  • Se eliminan periodos improductivos y sus costes.
  • Se evitan trabajos de rearranque de líneas.
En resumen, menor gasto en energía, menos averías y, por lo tanto, menor impacto de las averías en la cuenta de resultados de la planta.

Contactar con Francisco Ballesteros en LinkedIn.


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