lunes, 28 de noviembre de 2011

¿Está bien implantada su estrategia predictiva?

Siguiendo las 'best practices' recomendadas, muchas plantas se someten a auditorías periódicas de su función de mantenimiento con el fin de localizar los puntos débiles en su trabajo diario y así identificar sus oportunidades de mejora

José P. Rayo, experto
en fiabilidad industrial
La actual normativa (aún incipiente) como la PAS55 recomienda que se lleven a cabo auditorías externas al menos anualmente en todo lo que afecta a la gestión de activos.

El enfoque de una auditoría de mantenimiento, aparte de estudiar los aspectos organizativos fundamentales del departamento, los recursos humanos, el modelo de flujo de trabajo y la gestión de éste, se debe centrar fundamentalmente en analizar la distribución de tareas de mantenimiento entre Mantenimiento al Fallo (RTF), Mantenimiento Preventivo a intervalos fijos (PM) y Mantenimiento Preventivo según condición o predictivo (PdM).

Los resultados óptimos de mantenimiento en lo referente a: reducción de costos, incremento de disponibilidad, aumento del OEE, dependen en una grandísima medida de dicha distribución de tareas.

Todos los consultores coinciden en que siguiendo las recomendaciones de los distintos métodos y procedimientos surgidos en los últimos años: RCM, TPM, RBM,..... se utilice el PdM (predictivo) siempre que sea posible y se apliquen todas sus técnicas asociadas de monitorizado de condición: vibración, termografía, captación de ultrasonidos, MCA,....en la detección prematura de los diferentes modos de fallo que un activo pueda presentar.

Vídeo sobre el servicio de diagnóstico de la función de mantenimiento.

Hasta aquí podemos decir que sería “la parte fácil” de la auditoría. El panorama se complica cuando debemos auditar si el PdM está correctamente implementado en aquellas plantas que lo tienen en funcionamiento o bien cuando debemos implementarlo junto con las técnicas que permitan detectar los distintos modos de fallo en una forma segura que posibilite sustituir gamas de PM por gamas de PdM.

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martes, 22 de noviembre de 2011

Aplicaciones SaaS para mantenimiento predictivo (PdM)

En los años ochenta y noventa del siglo XX los esfuerzos principales de los expertos en mantenimiento predictivo se centraron en desarrollar las herramientas de diagnóstico. Así se crearon extensas aplicaciones con potentes herramientas para el análisis y gestión de datos de diagnóstico.

En cambio, en los últimos años se ha desarrollado un interés por el modo en el cual se gestiona la información predictiva, con el fin de asegurar el éxito en la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial. Las tecnologías de Software as a Service (SaaS), se han convertido en el medio para conseguir un eficiente acceso a la información.

Vídeo patrocinado por Preditec/IRM

Para asegurar el éxito en la aplicación de la estrategia predictiva, se han de considerar los siguientes puntos:
  • Que todos los responsables relacionados con la gestión del mantenimiento tengan acceso a los informes de estado y diagnóstico de los activos críticos.
  • Que no se limite el acceso a la información mediante costosas licencias de software.
  • Que no transcurra más de dos semanas desde que se toman los datos de supervisión hasta que se publican los informes de estado de los activos. En las máquinas donde el estado es de intervención inmediata este desfase entre medidas y resultados se ha de reducir a un máximo de una semana.
  • Que los analistas dispongan de información de referencia del histórico de las máquinas o de máquinas similares a las que se incluyen en el plan de seguimiento predictivo.
  • Que los coordinadores del mantenimiento en la planta apoyen con información y comentarios los diagnósticos realizados.
  • Que los analistas dispongan de las mejores tecnologías predictivas disponibles en el mercado.
  • Que los analistas que realizan los diagnósticos cuenten con la formación y la experiencia necesarios para obtener los mejores resultados.
Para poder tomar las decisiones correctas para gestionar el mantenimiento de los activos críticos de manera óptima, es imprescindible disponer de información veraz y de calidad. La combinación de las mejores tecnologías de diagnóstico, excelentes analistas y las recientes plataformas de gestión de la información, aseguran el éxito en la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial.


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lunes, 7 de noviembre de 2011

Curso express de alineación láser

La alineación de ejes acoplados mediante equipos de alineación láser aporta grandes ventajas sobre la tradicional alineación mediante relojes comparadores:
  • Menor tiempo empleado en la operación de alineación.
  • Más técnicos su equipo podrán realizar una alineación con éxito, al simplificarse la operación de alineado.
  • Mayor precisión en el resultado de la alineación.
  • Mayor duración de rodamientos, cierres mecánicos, acoplamientos y ejes como consecuencia de que más veces se consigue una alineación más precisa.
  • Menor consumo de energía en el accionamiento.
Por todo lo anterior, la alineación de ejes acoplados dentro de las tolerancias establecidas por los fabricantes de maquinaria es más que recomendable.

El propio equipo de alineación láser guía al técnico con un sencillo procedimiento con las siguientes fases:
  • Definición de medidas geométricas.
  • Comprobación de la pata coja.
  • Medición de la desviación.
  • Corrección vertical de las patas del motor.
  • Corrección horizontal de las patas del motor.
  • Comprobación de la desalineación residual tras las correcciones.
  • Generación del informe de alineación.
Vea un ejemplo práctico de alineación descrito paso a paso en el siguiente vídeo.
Vídeo demostrativo sobre cómo realizar una alineación horizontal. 


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Animación del curso a distancia sobre alineación láser del Mobius Institute.