lunes, 24 de diciembre de 2012

VÍDEO: Trabajos de prealineación


A continuación les mostramos un interesante vídeo sobre los trabajos de prealineación que se recomienda realizar antes de comenzar con un proceso de
alineación de precisión. Los pasos a seguir son los siguientes:
  1. Alineación en basto.
  2. Eliminación de la "pata coja" (soft foot).
  3. Apretado de tornillos de amarre.
  4. Chequeo final de "pata coja".
El siguiente vídeo está comentado en inglés, pero puede activar los subtítulos de traducción automática.


     
Vídeo cortesía de Vibralign


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lunes, 17 de diciembre de 2012

Fuga de aceite en sistema de protección por vibración


En esta entrada comentamos cómo se descubrió una fuga de aceite en la caja de conexiones de los Proximitor de los sensores de proximidad del cojinete del front standard de una turbina de vapor de 1092 MW.

En ocasiones no se le da suficiente relevancia al mantenimiento rutinario y a algo tan habitual como es una inspección visual, pero ejemplos como éste nos muestran su importancia como herramienta preventiva, puesto que así se pueden detectar problemas en su fase inicial.

Cojinete con sondas de vibración
Fig. 1 Front Standard, bearing 1 Turbina Vapor

Durante una inspección rutinaria se detectó aceite  dentro de un armario, junto al Front Standard de la turbina de vapor (Fig. 1). Se realizó la demanda correspondiente para analizar su procedencia y corregirlo.  La parte inferior del interior del armario (Fig. 2) estaba inundada de aceite, a causa del goteo por el manguito flexible que sale de la caja de conexiones de los Proximitor, también se pudieron apreciar deformaciones en el propio manguito.

Armario de proximitors
Fig. 2 Armario y caja Proximitor Bearing 1

Se revisó la caja de conexiones con el pasamuros por donde salen los cables del Front Standard (Fig. 3) sin encontrar aceite en su interior, ni por el exterior de los cables, por lo tanto, se verificó que la penetración estaba correctamente sellada.

Caja pasa muros de cable de sonda de vibración
Fig. 3 Caja pasamuros

Al revisar la caja de conexiones de los Proximitor del Bearing 1 (Fig. 4), se encuentró aceite en su interior, que estaba fluyendo por el manguito de la Fig. 2 hasta la parte inferior del armario, donde se  detectó la fuga y mayor concentración de aceite.

Proximitor
Fig. 4 Interior caja Proximitor Bearing 1

Una inspección más minuciosa reveló que el Proximitor de la izquierda estaba cubierto de aceite (Fig. 4), se se pudo apreciar en su etiqueta el deterioro por el aceite.

Proximitor
Fig. 5 Detalle Proximitor manchado de aceite
En el detalle del Proximitor de la izquierda de la Fig. 5 puede apreciarse que el aceite sale del conector, filtrándose por la malla interior del cable desde el empalme que hay dentro del Front Estándar que está en baño de aceite. La capilaridad de la malla metálica permitió la filtración del aceite desde el empalme entre sonda y cable de extensión hasta el Proximitor, a pesar de estar protegida la conexión con tapones de silicona, ver Fig. 6.

Cable extensión con protectores de silicona para sonda de desplazamiento de medida de vibración
Fig. 6 Cable extensión con protectores de silicona


Gustavo A. Gómez



Gustavo A. Gómez Doncel
Ingeniero T.  Industrial en Mecánica
Universidad Politécnica L.A., Zaragoza
ISO 18436-2 Vibration Analist - CAT. III (Vibration Institute)
Máster Mtto. Ind. y Técnicas de Diagnóstico, Universidad de Sevilla
IBERDROLA GENERACIÓN
Contacto: gagomez@iberdrola.es



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Mantenimiento de sistemas de monitorizado en continuo, de Preditec/IRM

lunes, 10 de diciembre de 2012

Instalación de sensores de vibración en motores eléctricos


La monitorización del estado de los motores eléctricos forma parte de cualquier programa de mantenimiento predictivo. En la mayoría de los casos se exigen medidas de vibración en las direcciones horizontal, vertical y axial en ambos rodamientos del motor. Aparte de los típicos problemas mecánicos, tales como acoplamientos desalineados y desequilibrio, el analista de vibración también puede detectar problemas de origen eléctrico que generan vibraciones mecánicas. Los fallos eléctricos más usuales son el entrehierro variable, barras del rotor rotas y paso de corriente a través de los rodamientos.

Monitorización de motores eléctricos
Puntos sugeridos para la instalación de sensores de vibración

Los analistas de vibración pueden utilizar acelerómetros, montados magnéticamente y recolocarlo alrededor del motor para capturar la vibración en varios puntos. En algunos casos, el motor se encuentra en un lugar inaccesible, en estos casos se recomienda el montaje de sensores permanentemente montados y se llevan los cables a una caja de conexiones donde se realiza la toma de datos. Los acelerómetros se montan permanentemente mediante un agujero roscado en la carcasa del motor o se pueden pegar bases especiales que se adaptan incluso entre las aletas de refrigeración del motor.



Base especial de sensores de vibración para instalar entre las aletas de refrigeración de motor - IMI  080A123/4/5/6


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lunes, 3 de diciembre de 2012

Tesis doctoral: MODELO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LAS FACILIDADES DE PRODUCCIÓN DE PETRÓLEO



AUTORA: ADRIANA MARÍA RUIZ ACEVEDO

La disponibilidad mecánica de los activos del campo San Francisco de Hocol, se encontraba muy por debajo de lo esperado. Se realizó una evaluación de mantenimiento y se implantó el mantenimiento predictivo (dentro del marco de ejecución del mantenimiento basado en condición), como parte de todas las recomendaciones del diagnóstico realizado.

Curva P-F


Se ejecutó el proceso completo, desde la clasificación de equipos críticos hasta la implementación del mantenimiento predictivo, tomando como guía la norma ISO 17359. Condition monitoring and diagnostics of machines — General guidelines, 2003 y la norma NORZOK STANDAR Z-008. Criticality analysis for maintenance purposes, 2001. La cual, a grandes rasgos recomienda: definir equipos críticos y funciones a los que se van a aplicar las técnicas predictivas, cuales se van a ejecutar, su frecuencia, como se toman los registros, la emisión de un diagnóstico y su posterior mantenimiento (cuando lo requiera) finalizando con la retroalimentación para mejora continua.






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domingo, 25 de noviembre de 2012

Aplicación gratuita para alineación de precisión

Presentamos en este post una utilidad para quienes todavía realizan trabajos de alineación mediante relojes comparadores, o para quienes disponen de equipos de alineación láser, pero prefieren comprobar la alineación realizada mediante el método tradicional.

Alineación de precisión mediante relojes comparadores
Aplicación para alineación de precisión



La aplicación está disponible para iPhone, iPad, iPod Touch y Android. Con esta sencilla aplicación podrá convertir los datos obtenidos de los relojes comparadores en la información proporcionada por un alineador láser y viceversa. Esta aplicación ha sido patrocinada por el líder mundial en tecnología de alineación láser Fixturlaser.


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lunes, 19 de noviembre de 2012

Monitorización de condición y diagnóstico de máquinas - ISO 17359: 2011

En esta entrada comentamos el contenido de la norma ISO 17359:2011 sobre monitorización de condición y diagnóstico de máquinas en las plantas industriales.

La norma ISO 17359:2011 establece las directrices para los procedimientos generales que se deben considerar al establecer un programa de monitorización de condición de máquinas. Esta norma incluye referencias a estándares asociados requeridos en este proceso aplicable a máquinas de cualquier tipo.


En esta norma se tratan los puntos siguientes:
  • Auditoría de los equipos para identificar equipos y sus funciones.
  • Auditoría de fiabilidad y criticidad donde se:
    • componga un diagrama de bloques sobre la fiabilidad,
    • se establezca la criticidad de cada equipo
    • y se identifiquen modos de fallo, sus efectos y criticidad.
  • Selección de las tareas apropiadas de mantenimiento, estudiar si es viable o no aplicar la estrategia predictiva a cada equipo.
  • Seleccionar la técnica, método y alarmas apropiados para cada activo.
  • Recolección y análisis de datos.
  • Determinar las acciones correctoras de mantenimiento y registro al historial.
  • Revisión de criterios de alertas y alarmas y de las técnicas predictivas disponibles.


ISO 17359

Diagrama de flujo recomendado por la norma ISO 17359 para organizar un
plan de mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo




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lunes, 12 de noviembre de 2012

Diez cosas que puedes hacer para mejorar la fiabilidad en tu planta industrial

Esta semana recomendamos un breve artículo publicado por DPlucky en el RCM Blitz Blog donde nos da diez consejos para comenzar inmediatamente a mejorar la fiabilidad en las plantas industriales.

Abre el artículo con un comentario que tantas veces hemos escuchado sobre la falta de interés de los responsables de las instalaciones industriales en invertir en recursos para mejorar la fiabilidad de las plantas.

Pero a continuación, enumera diez puntos de asuntos que no requieren grandes inversiones, que se pueden implantar inmediatamente y que tienen un impacto directo sobre la fiabilidad:
  1. Básate en datos para apoyar tus casos.
  2. Identifica y elimina las causas de los fallos de la maquinaria.
  3. Trabaja con precisión.
  4. Libera tensiones (en las bridas de las bombas).
  5. Cierra bien los armarios eléctricos y paneles de instrumentos.
  6. Mantén limpios los motores eléctricos.
  7. Organiza y actualiza tus planos.
  8. Mejora las fundaciones de la maquinaria.
  9. Realiza una lubricación basada en ultrasonidos.
  10. Registra el histórico de intervenciones con precisión.


Lubricación controlada mediante ultrasonidos



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lunes, 5 de noviembre de 2012

Alineación láser: Desmontamos el mito del barrido completo

En la selección de equipos de alineación láser se entra en discusiones técnicas que, donde algunos temas de discusión tienen una justificación más comercial que como razones técnicas objetivas.

Hace ya unos diez años, atendí a un curso interno de ventas de equipos de alineación láser donde me machacaron con dos ideas, el doble haz láser (emisor y receptor en ambos cabezales) y el barrido completo. Durante años estuve creyendo que los equipos que no disponían de estos dos elementos, jugaban en otra división. Hasta que me topé con el experto en alineación Pether Boberg, quien no sólo me rompió ese mito acerca del barrido completo, sino que me justificó por qué es más difícil obtener una medida precisa con los cabezales en barrido (en movimiento).

Si bien es cierto que existen equipos de alineación láser en el mercado que realizan la alineación solamente con los datos de las medidas en tres puntos, no todos los equipos que toman medidas en tres zonas realizan sus cálculos a partir de solamente tres puntos. Por ejemplo, existen equipos que toman más de 2.000 medidas en el proceso de medida para la alineación, aunque esas medidas se concentren solamente en tres zonas.

En realidad las medidas con el láser en barrido son menos precisas que las llevadas a cabo en tres zonas, pues al seguir el método de tomar medidas en tres zonas evitamos las vibraciones y movimientos inducidos durante la medida en movimiento. Hay que tener en cuenta que se han de simultanear las medidas de los sensores láser y el inclinómetro y ambos se pueden ver afectados por la forma de realizar el giro, aceleraciones, pequeños impactos, enganchones...

Puesto que se trata de definir una elipse para obtener la información necesaria sobre la desalineación de los ejes, con medidas buenas en tres zonas se obtiene un mejor resultado que con medidas de dudosa calidad en barrido.

Alineación láser


Una prueba más de que la medida en barrido es más un argumento comercial que técnico es que se ha detectado que ingenieros de servicio expertos en alineación que disponen de equipos con opción de realizar las medidas en tres zonas o en barrido completo, optan por realizar sus alineaciones con el método de las mediciones en tres zonas, porque los resultados son más precisos que con el método del barrido completo.

En resumen, lo que en un principio se presentaba como una desventaja insalvable ante otras opciones de alineadores láser, se convirtió en una de las principales ventajas de los equipos que basan sus cálculos para la alineación en mediciones en tres zonas.

Contacta con Francisco Ballesteros en LinkedIn



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lunes, 29 de octubre de 2012

Caso real: Resonancia en ventilador de fábrica de cemento

La mayoría de las ocasiones en las que detectamos que un ventilador industrial vibra con amplitudes por encima de lo normal, actuamos para reducir esta vibración mediante el equilibrado in situ. Pero en esta ocasión, esta operación no resultó ser tan sencilla...

En el siguiente vídeo el responsable de mantenimiento preventivo-predictivo de una fábrica de cemento española nos comenta el calvario que vivió para determinar las causas de la vibración elevada de una de sus máquinas más críticas y cómo logró reducir la vibración de este ventilador del filtro de un molino de cemento hasta niveles aceptables.


Vídeo: Problema de vibración en ventilador de fábrica de cemento.

Aprovechamos para felicitar desde Preditécnico a todos los ingenieros que participaron en la resolución de este caso de diagnóstico, quienes con su dedicación más allá de lo estrictamente profesional consiguieron dar solución a este difícil caso de vibración elevada en este ventilador industrial.


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lunes, 22 de octubre de 2012

Aplicación web gratuita para análisis termográfico



La compañía líder en fabricación de cámaras termográficas FLIR ha puesto al servicio de los usuarios de sus cámaras termográficas una herramienta web muy intuitiva y de fácil manejo para analizar y evaluar sus imágenes infrarrojas.  Puede cargar imágenes, crear, mover y eliminar herramientas de medición, cambiar paletas, leer propiedades de la cámara y más. También puede guardar las imágenes modificadas en el escritorio.

Acceda a la herramienta de análisis termográfico.




Enlaces de interés: 


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lunes, 15 de octubre de 2012

KPIs en el mantenimiento industrial

La optimización de la gestión del mantenimiento industrial se ha de apoyar en el benchmarking de los KPI's (Key Performance Indicators) relativos al rendimiento obtenido a partir de las actividades y la  inversión en recursos de mantenimiento. La norma ISO 14224:2006, en su anexo E, recopila un buen número de los indicadores clave que se han definido para el seguimiento de la gestión del mantenimiento.

Puede activar subtítulos en español en este vídeo

Los indicadores más populares actualmente aplicados al mantenimiento industrial se detallan a continuación:
  • Failure Rate o tasa de fallo (λ)
  • MTTR (Mean Time To Repair o tiempo medio hasta la reparación)
  • MTBF (Mean Time Between Failures o tiempo medio entre fallos)
  • Availability o disponibilidad 
  • OEE (Overall Equipment Effectiveness o eficacia global de equipos)
  • RER (Reliability Effectiveness Rate o tasa de fiabilidad efectiva)
  • Reliability o fiabilidad, R(t)
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lunes, 8 de octubre de 2012

Vídeo: La optimización del plan de mantenimiento


Presentamos el vídeo de la ponencia principal del Tercer Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo presentada por José P. Rayo en Madrid el 10 de abril de 2012.





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Para solicitar el vídeo completo (58:33), por favor rellene el siguiente formulario:

Segundo Apellido
Departamento
Dirección
Sector
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lunes, 1 de octubre de 2012

Tipos de relés utilizados en los sistemas de protección por vibración


El relé electromecánico funciona como un interruptor controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes. Fue inventado por Joseph Henry en 1835. Hoy en día existen además relés electrónicos que no necesitan partes móviles para su funcionamiento.

Tipos de reles utilizados en los sistemas de protección por vibración

EL relé se incorpora a los equipos de protección de maquinaria por vibración tales como vibroswitches (meánicos y electrónicos), monitores y sistemas de supervisión por vibración en continuo capaces de actuar cuando la máquina supera un nivel de vibración máximo prefijado.

Atendiendo al número de polos y de contactos encontramos los siguientes tipos de relés:
  • SPST (Single Pole Single Throw) - De un polo y un contacto. 
  • SPDT (Single Pole Double Throw) - De un polo y doble contacto. 
  • DPST (Double Pole Single Throw) - De dos polos y un contacto. 
  • DPDT (Double Pole Double Throw) - De dos polos y dos contactos. 
También conviene indicar la posición de los contactos sin energizar y energizados, lo cual se indica mediante:
  • NO (Normally Open) - Abierto hasta que se acciona
  • NC (Normally Closed) - Cerrado hasta que se acciona

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lunes, 24 de septiembre de 2012

Ya está aquí el Cloud Monitoring


Las tecnologías actuales hacen posible la monitorización de la maquinaria de una manera mucho más simple, efectiva y a un coste mucho menor.

Cloud monitoring
Los sistemas de Cloud Monitoring proporcionan una solución más económica, simple y efectiva

La aplicación de las nuevas soluciones en la nube simplifican las tecnologías para la monitorización de la maquinaria industrial y reportan los siguientes beneficios:
  • Simplicidad en la arquitectura del sistema, al eliminar de la planta industrial el servidor donde se gestionan los datos para el análisis de la maquinaria.
  • Reducción de costes de instalación por la reducción en el tamaño de los dispositivos de medida, las conexiones WiFi o la alimentación a través del cable de comunicaciones PoE. 
  • Multifunción: Protección, supervisión y diagnóstico en un mismo dispositivo.
  • Monitorización adaptada a los cambios en el funcionamiento de la máquina, como velocidad de giro o carga. Esto hace que estos nuevos sistemas apliquen "inteligencia" para realizar una monitorización más fiable.
  • Modelo de explotación tipo SaaS:
    • Independencia de los servicios IT.
    • Sin inversión en licencias de software ni servidores locales.
    • Minimización de los costes de mantenimiento.
    • Actualizaciones automáticas.
  • Facilidad de acceso a la información mediante un navegador web, incluso desde cualquier dispositivo móvil. 
  • Supervisión automática de los modos de fallo mediante la matriz de salud de activos.
  • Integración con:
    • Plataformas de gestión de gestión de activos en la nube
    • Información de planta mediante PI, ODBC, Modbus (TCP/IP)
    • Otros sistemas de PdM instalados en la planta
    • Sistemas de monitorizado en continuo existentes en planta.
  • Mejor relación Coste/Beneficio.
La implantación del PdM mediante los recursos en la nube reporta un doble impacto positivo:
  • Nivel Micro: 
    • Proporciona al personal de mantenimiento acceso a las fuentes de información de las técnicas de PdM en tiempo real. 
    • Mejora en la fiabilidad de los diagnósticos.
  • Nivel Macro
    • Facilita la definición y seguimiento de indicadores.
    • Optimiza la gestión de mantenimiento.
El uso de modelos SaaS permite compartir e intercambiar el conocimiento en todos los niveles de la organización, lo cual siempre tiene un impacto en la consecución de los objetivos marcados.

Contacta con Francisco Ballesteros en LinkedIn



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lunes, 17 de septiembre de 2012

Mantenimiento predictivo: un proceso que ahorra tiempo y dinero

Tradicionalmente en Colombia las empresas ven el mantenimiento de sus máquinas como un gasto, y en la mayoría de los casos esperan que se afecte un proceso de producción para reparar estos equipos; esta situación hace que las industrias pierdan no sólo tiempo sino también mucho dinero, lo que retrasa los pedidos, perdiendo competitividad en el mercado y hasta el cierre de la empresa.

Mantenimiento Predictivo
Equipo de Especialización Tecnológica en Mantenimiento Predictivo

Desde hace más de un año, el Centro Metalmecánico, del SENA Distrito Capital, adelanta la Especialización Tecnológica en Mantenimiento Predictivo dirigida a ingenieros o tecnólogos del sector industrial con el objetivo de buscar una mayor productividad y de ser más eficiente en el manejo de los recursos financieros de las empresas del país. “Lo que se busca con estos procesos de formación es que las empresas se concienticen en que es mejor prevenir que curar y para eso deben permanentemente realizar  análisis a sus plantas de producción a través de un mantenimiento predictivo”, indicó Claudia Patricia Roncancio, instructora experta en este tema. [sigue...]


Acceder al artículo completo


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lunes, 10 de septiembre de 2012

Resonancia en bomba vertical


El equipo de analistas del CMDS de Iberdrola nos ha remitido otro caso de éxito de diagnóstico de maquinaria por vibraciones. En esta ocación nos cuentan cómo desde la puesta en marcha de una bomba vertical se apreciaron altas vibraciones en la dirección perpendicular a la tubería de descarga y qué proceso siguieron hasta localizar y resolver el problema.

Los problemas de resonancia no son fáciles de tratar si no se cuenta con la tecnología y experiencia necesarias. Pero los ingenieros de Iberdrola, expertos en análisis de maquinaria por vibraciones, realizaron un modelo por elementos finitos y una análisis modal para estudiar los modos de vibración del conjunto y proponer las soluciones correctoras y así evitar los altos niveles de vibración de esta máquina.




lunes, 3 de septiembre de 2012

Detección de fallos en rodamientos a muy baja velocidad

La medición de la condición de los rodamientos que giran a velocidades inferiores a 60 rpm a partir de medida de vibración está llena de dificultades. Este artículo describe el uso de un equipo portátil de detección de ultrasonidos aplicado como un "sensor inteligente" y conectado a un colector de datos de vibración para registrar la señal procesada por el equipo de ultrasonidos.

Esta combinación de tecnologías se pone en práctica en un grupo de machacadoras rotativas en donde esta combinación de técnicas reduce el tiempo de medición de 21 minutos a menos de un minuto en cada punto de inspección.

Ultrasonidos
Comparación entre medidas de ultrasonidos en rodamientos
a plena carga (arriba) y sin carga (abajo) 

Ver el artículo completo sobre detección de fallos en rodamientos a muy baja velocidad


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lunes, 27 de agosto de 2012

Cómo medir la respuesta en frecuencia de una estructura

Presentamos aquí un artículo de Drianfel E. Vázquez Torres, Luis E. Suárez y Ricardo R. López, profesores de la Universidad de Puerto Rico.

En este artículo se presenta una evaluación de metodologías no destructivas para detectar defectos o daños en estructuras. Todos los métodos se basan en el uso directo o indirecto de las propiedades modales medidas en la estructura sin y con daño. En particular, se evaluó el uso de matrices definidas en términos de un número limitado de frecuencias y modos, entre ellas matrices de rigidez y flexibilidad modificadas. Se usaron dos tipos de modelos en la investigación: modelos experimentales de vigas de hormigón con y sin refuerzo longitudinal y sus correspondientes modelos analíticos creados con el programa de elementos finitos ANSYS. Se construyeron modelos sin daño para ser usados como vigas de control y modelos con una y dos grietas superficiales que atravesaban todo el ancho de la viga. Las propiedades modales de las vigas simplemente soportadas se obtuvieron usando una carga impulsiva y el método de Respuesta en Frecuencia. De ambos modelos se obtuvieron los parámetros dinámicos necesarios para calcular la diferencia entre las diversas matrices que caracterizan a las vigas con y sin grietas. Para los casos estudiados se encontró que las matrices de flexibilidad definidas con los tres primeros modos de la viga fueron los indicadores más eficientes. Además se evaluó la posibilidad de usar el cambio en las frecuencias naturales y en los modos de vibración como indicadores de daños, pero los resultados no fueron satisfactorios.

lunes, 20 de agosto de 2012

Alineación de precisión de maquinaria pesada


La correcta alineación de la maquinaria es fundamental para el buen funcionamiento de los equipos. La alineación de ejes es más importante cuanto mayores son los equipos accionados y por lo tanto, la potencia transmitida es también mayor.

Al realizar una alineación de precisión se evitan problemas de:
  • Vibración elevada.
  • Desgaste prematuro de cojinetes, rodamientos y obturaciones.
  • Fatiga en los ejes.
  • Daños en bancadas.
  • Calentamiento de los componentes de las máquinas.
  • Y se reduce el consumo energético de los motores.
A continuación le invitamos a ver el siguiente vídeo de sólo dos minutos donde se muestra cómo el ingeniero Steve Gordon nos muestra cómo realizó un trabajo de alineación de precisión en un compresor Ariel KBB-V6 accionado por un motor CAT 3416.


Alineación de conjunto compresor-motor con el alineador láser XA de Fixturlaser.

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lunes, 13 de agosto de 2012

Introducción al diagnóstico de motores eléctricos por vibraciones

En este excelente vídeo, el fundador del Mobius Institute, Jason Tranter, muestra el funcionamiento de los motores eléctricos y el por qué de la aparición de la vibración a dos veces la frecuencia de línea, que se detecta cuando se produce una excentricidad estática en el motor.



Jason Tranter es además el creador del curso a distancia para analistas de vibraciones iLearn Vibration que ha formado a miles de analistas de maquinaria en todo el mundo.


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lunes, 6 de agosto de 2012

Libro: Vibraciones mecánicas

Presentamos el libro "Vibraciones Mecánicas" del profesor Gonzalo Daza Hernández, de la Universidad Técnica Federico Santa María de Valparaíso en Chile.

Vibraciones Mecánicas
Libro: Vibraciones Mecánicas


En la actualidad, nuestros procesos productivos están cada vez más presionados para poder competir de forma más eficiente, tanto en bajar costos como por aumentar el volumen de producción como por hacer productos de mayor calidad, cuidando la seguridad de nuestros trabajadores y con respeto por el ambiente. La pregunta es obvia ¿Cómo asegurar todo esto? Lamentablemente, no existe una receta que nos permita conocer esta respuesta, pero si tenemos disponible hoy en día una batería de recursos que podemos implementar en nuestros procesos, los que dependerán de la naturaleza del mismo, los costos involucrados y la disponibilidad de personal debidamente capacitado para su implementación y puesta en marcha. Es por ello que el mantenimiento se ha vuelto cada vez más preponderante para dar solución a todas estas necesidades, pero ¿Cuál es la mejor estrategia para mi planta? La respuesta otra vez es variable, conceptos como disponibilidad, confiabilidad, indicadores, datos, información surgen para coordinar nuestros esfuerzos por dar continuidad y tranquilidad a quienes usan los productos fabricados en nuestras plantas. Una vez que sepamos qué es lo que necesitan las plantas de hoy, es que deberemos abocarnos a lograr las competencias necesarias para poder satisfacerlas y ser parte de la solución de estos problemas de la industria, aportando con nuestro esfuerzo a lograr situar a nuestro país cada vez más alto en esta aldea global, en la cual nuestros productos compiten con los de los cinco continentes.

Acceso al libro: Vibraciones Mecánicas


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lunes, 30 de julio de 2012

Cómo realizar un equilibrado de precisión en campo

Los fabricantes de analizadores de vibraciones han desarrollado aplicaciones para el equilibrado en campo de rotores. Estas aplicaciones se incorporan a los equipos de análisis en campo para facilitar las operaciones de equilibrado de rotores de ventiladores, turbinas y otras máquinas.

La siguiente aplicación nos muestra cómo realizar un equilibrado de precisión en campo en 5 pasos:
  1. Definición de los datos:
    • Equilibrado en uno o dos planos
    • Masa
    • Radio de equilibrado
  2. Prueba inicial: Medida de amplitud y fase de la vibración del rotor antes de añadir o quitar masa.
  3. Medida de prueba: Medida de amplitud y fase de la vibración del rotor tras añadir la masa de prueba.
  4. Cálculo de la masa de corrección: Determinación de la masa de corrección y su ángulo de posición.
  5. Medida final: Medida de amplitud y fase tras la corrección de la masa.
Equilibrado en campo
Pantalla del equipo para equilibrado en campo PRE5140

martes, 24 de julio de 2012

Calibración de sensores de vibración "in situ"


Una de las cuestiones que habitualmente se plantea cuando se instala un sistema de monitorizado en continuo basado en vibraciones es la calibración periódica de los sensores.

En el mercado existen soluciones para la calibración in situ de todos los tipos de sensores de vibración. Estos calibradores proporcionan una vibración con frecuencia y amplitud variables y permiten su operación en campo durante 18 horas de funcionamiento continuo, lo cual facilita los trabajos de calibración incluso en paradas cortas donde se deba trabajar a tres turnos.

Con estos equipos es posible la calibración de sensores de los siguientes tipos:
  • Acelerómetros industriales
  • Transmisores de vibración, con salida DC (4-20 mA)
  • Sondas de proximidad (proximity probes)
  • Interruptores por nivel de vibración (como los programables por USB)
Conozca más detalles sobre los calibradores portátiles de sensores de vibración en el siguiente vídeo.



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lunes, 9 de julio de 2012

Guía para el mantenimiento predictivo por inspección termográfica



termografía
¡Descargue esta guía ahora!
Numerosas industrias de todo el mundo ya han descubierto las ventajas de incorporar cámaras termográficas en sus programas de mantenimiento predictivo.

El documento que presentamos es una guía exhaustiva para estas inspecciones de mantenimiento predictivo. Al realizar este tipo de inspección, hay muchos detalles importantes que se han de tener en cuenta. Además de conocer cómo funciona la cámara termográfica y cómo tomar imágenes, es importante conocer la instalación eléctrica o mecánica que se inspecciona y cómo funciona. Todo ello se debe tener en cuenta para comprender, interpretar y evaluar las termografías correctamente.



Contenido:

1. Introducción
2. La cámara termográfica y su funcionamiento
3. Ventajas de la termografía
4. Uso de termografía para mantenimiento predictivo
5. Elección del proveedor de cámaras termográficas adecuado
6. Física térmica para el mantenimiento predictivo
7. Encontrar la mejor solución
8. Realización de inspecciones térmicas



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miércoles, 4 de julio de 2012

Aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento industrial


La escucha y análisis de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la detección de fallos en equipos y sistemas industriales. Existen numerosos fenómenos relacionados con averías que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible y por lo tanto, no son detectados a menos que utilicemos equipos de escucha y análisis de ultrasonidos.

A continuación, le invitamos a ver el vídeo sobre la exposición acerca de las aplicaciones de los ultrasonidos en el mantenimiento industrial de nuestro ingeniero especialista en mantenimiento predictivo, Juan Carlos Galán, en el Tercer Foro de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo.


Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:
  • Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, válvulas, intercambiadores de calor, calderas, condensadores, conducciones, tanques, etc.
  • Verificación de purgadores de vapor.
  • Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineación, holguras, etc.
  • Control y ayuda a la correcta lubricación.
  • Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e impactos en componentes acoplados.
  • Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, aparamenta de AT, interruptores, etc. para el control de descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
  • Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, 'salas limpias', autoclaves, etc.
  • Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
  • Comprobación del fenómeno de la cavitación.

lunes, 25 de junio de 2012

Vídeo: Cloud Monitoring


Estamos viviendo un cambio radical en la forma en la cual las grandes inversiones en Tecnologías de la Información y la Comunicación (TIC) basadas en adquisiciones periódicas en infraestructura de servidores y personal especializado para su mantenimiento están dando paso a sistemas mucho más sencillos basados en la Nube que permiten al usuario acceder a ellos a través de un navegador o un dispositivo móvil. 
Cloud Monitoring
Presentación sobre Cloud Monitoring por David Faro
En esta ponencia se analizan los beneficios que los modelos de Software como Servicio (SaaS) proporcionan al mantenimiento predictivo para su implantación y explotación en la Nube y su retorno en la mejora de la gestión del conocimiento para todo el personal de la planta. La integración en la Nube de las diferentes fuentes de información de las que se nutre el mantenimiento basado en la condición se convierte en la clave del éxito para disponer de una foto en tiempo real del estado de salud de nuestros activos y así determinar las actividades de ingeniería y mantenimiento más adecuadas para obtener una mejora continua en la operación y una reducción significativa de los modos de fallo de los equipos de planta.

La realidad de las TIC está ya muy patente y definida en nuestra vida personal, en la actualidad uno de nuestros objetivos en nuestro día a día es la integración de toda nuestra información en lo mínimos dispositivos móviles smartphones o tablets y si es posible disponer de un único lugar del que obtener la lista de contactos, la agenda, el acceso al correo electrónico, los documentos importantes. La reflexión inicial consiste en preguntarnos si esa misma tendencia se está llevando a cabo en el entorno industrial y más concretamente en el ámbito del mantenimiento.

  • ¿Tendría sentido conocer el estado de salud de los activos de la planta en tiempo real y desde cualquier lugar, simplemente consultando un dispositivo móvil?
  • ¿Cómo ayudan las TIC a mejorar la gestión del conocimiento dentro de las organizaciones? 

Esta ponencia tiene como objetivo encontrar las respuesta a estas cuestiones iniciales a través de una aproximación práctica al concepto Cloud Computing – Computación en la Nube y los beneficios para su uso en un plan de mantenimiento predictivo (PdM) a través de casos de éxito de implantación. 

Dada la importancia que juegan las TIC en la recogida y posterior transformación de datos para la obtención de información útil y su constante evolución tecnológica en términos de adquisición, procesado y almacenamiento se presentarán como las plataformas de innovación de la monitorización de la condición en la nube Cloud Monitoring pueden favorecer la optimización de la función del mantenimiento.


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lunes, 18 de junio de 2012

Vídeo: Mantenimiento de sistemas de monitorizado en continuo

Le presentamos el vídeo sobre la exposición acerca de la problemática del mantenimiento de los sistemas de monitorizado de vibraciones en continuo que se presentó el 16 de mayo de 2012 en Gijón en el marco del Tercer Foro Español de Fiabilidad y Mantenimiento Predictivo.


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lunes, 11 de junio de 2012

Normas de PEMEX para bombas centrífugas

En 2002 PEMEX expide una norma de referencia para el diseño de bombas centrífugas. Esta Norma incluye niveles máximos de vibración para las bombas centrífugas típicas de sus plantas:

  • Bombas horizontales. Límites de vibración para bombas con impulsor en cantiliver y entre cojinetes.
  • Bombas verticales. Límites de vibración para bombas verticalmente suspendidas.

Límites de vibración para bombas horizontales
Límites de vibración para bombas horizontales

Texto extraído de esta norma:

8.1.8 Dinámica.

8.1.8.1 Análisis torsional.

8.1.8.1.1 A menos que PEMEX especifique otra cosa, el análisis torsional lo debe realizar el proveedor cuando se tenga alguno de los siguientes accionadores:

a) Motor eléctrico o turbina de 1500 kW (2000 HP) y mayores.

b) Motor de combustión interna de 250 kW (335 HP) y mayores.

c) Motores sincronos de 500 kW (670 HP) y mayores.

d) Motor eléctrico de frecuencia variable de 1000 kW (1350 HP) y mayores.

El análisis debe considerar todo el conjunto, a menos que se tenga un mecanismo de acoplamiento dinámico débil.

8.1.8.1.2 Las frecuencias torsionales naturales no amortiguadas del conjunto, deben estar al menos entre ± 10% de la frecuencia de excitación en el rango de velocidades de operación especificados.

8.1.8.1.3 El proveedor debe realizar un reporte detallado del análisis que incluya los siguientes conceptos:

a) Descripción del método usado para calcular las frecuencias naturales.

b) Diagrama de masa elástica.

c) Momento másico y rigidez torsional de cada elemento del conjunto.

d) Diagrama de Campbell.
8.1.8.2 Vibración.

8.1.8.2.1 Durante la prueba de comportamiento se debe medir las vibraciones sin filtrar y realizar el espectro de transformadas de Fourier (FFT) para cada punto de prueba, excepto a flujo cero. Las mediciones se deben realizar como se indica a continuación:

a) En los alojamientos de cojinetes o localizaciones equivalentes, para todas las bombas en las posiciones mostradas en las figuras No. 4 y 5.

b) En la flecha de las bombas con cojinetes hidrodinámicos o guía de cojinetes suministrados con probetas de proximidad, en una posición adyacente al cojinete. No se aceptan mediciones realizadas con barra de flecha.

8.1.8.2.2 El espectro FFT debe incluir un rango de frecuencia entre 5 Hz y 2Z veces la velocidad, (donde Z es el número de venas del impulsor. En bombas multietapas con diferentes impulsores, Z será el número más alto de venas en cualquier etapa).

8.1.8.2.3 Las mediciones de vibración durante la prueba no deben exceder los valores mostrados en las tablas No. 7 y 8.

8.1.8.2.4 A cualquier velocidad mayor que la velocidad máxima continua, incluyendo la velocidad de disparo del accionador, la vibración no debe exceder 150 % del valor máximo registrado a la velocidad máxima continua.

8.1.8.2.5 La medición de la vibración del alojamiento o soporte de cojinetes se debe apegar a lo establecido en el apéndice S del estándar API 610 o su equivalente.

8.1.8.3 Balanceo.

8.1.8.3.1 Los impulsores, tambores de balance y componentes rotatorios similares deben balancearse dinámicamente al grado G1.0 de la especificación ISO 1940 (4W/N) o 7 gr-mm (0.01 oz-pulg), la que sea mayor.

8.1.8.3.2 Los componentes se pueden balancear dinámicamnete en un plano cuando la relación D/B (ver figura No. 6) sea igual o mayor a 6.


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