sábado, 27 de diciembre de 2014

La Universidad Politécnica Salesiana de Cuenca (EC) publica una tesis sobre diagnóstico de maquinaria por vibraciones

El proyecto elaborado por Santiago Vinicio Nivelo Jara y David Julián Romero Rodríguez y dirigido por el Ing. René Vinicio Sánchez Loja ha llamado nuestra atención por su gran calidad y su orientación para que otros estudiantes de ingeniería logren aprender la potente técnica del análisis de maquinaria por vibraciones.



Fig. 1.  Banco de pruebas, imagen cortesía de la UPC.




Fig. 2. Zócalo de conexiones del analizador VA4Pro aplicado por la UPC para las prácticas de diagnóstico.

El documento que publicamos se titula "establecimiento de una base de datos de señales de vibraciones mecánicas para sistemas mecánicos rotativos con la combinación de diferentes tipos de fallos y elaboración de guías de prácticas para detección de fallos en rodamientos". En este trabajo se recopilan señales de vibración en un sistema mecánico rotativo completo, simulando fallos en rodamientos y engranajes con perturbaciones en los ejes de transmisión, esto con el fin de aportar en el estudio de detección de fallos en maquinaria mediante señales de vibraciones aplicados en el mantenimiento predictivo. También se plantea la elaboración de una guía de prácticas para la detección de fallos en rodamientos con fines de aprendizaje y manejo del analizador de vibraciones en los estudiantes de pregrado de la Universidad Politécnica Salesiana de Cuenca en Ecuador.





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miércoles, 17 de diciembre de 2014

Revista Preditécnico núm. 21 - Descarga gratuita

Seguimos en momentos convulsos sin saber si avanzamos hacia la salida de la crisis o si avanzamos hacia el final del túnel, o si tendremos que acostumbrarnos a salir adelante en la crisis permanente.

En este ambiente tan adverso para los negocios solamente las compañías mejor gestionadas podrán progresar. Por ello las técnicas avanzadas de gestión de activos industriales han de ayudar a los gerentes a optimizar sus recursos productivos. Existe una gran diferencia en disponibilidad, fiabilidad y costes entre una gestión de activos productivos tradicional y una gestión optimizada. Y esto es todavía más significativo cuando consideramos los activos críticos, que afectan directamente al negocio.


En Preditécnico publicamos información relativa a nuevas tecnologías, que suponen una gran ventaja competitiva para su empresa si se aplican convenientemente. Pero también hacemos hincapié en destacar las estrategias de mantenimiento que mejor resultado ofrecen.

Preditec/IRM, respaldado estratégica y financieramente por su matriz Álava Ingenieros, sigue su camino hacia el posicionamiento que le catapulte hacia nuevos modelos de negocio globales de alto valor añadido. En 2014 Preditec/IRM ha inaugurado el CMDT (Condition Monitoring, Diagnostic & Training Center) en Zaragoza. Este nuevo centro de monitorización es la respuesta a una demanda creciente en el mercado, la subcontratación de expertos analistas capaces de ofrecer supervisión avanzada y diagnósticos fiables de la maquinaria crítica para la aplicación de la estrategia predictiva en el mantenimiento. El CMDT es uno de los centros de monitorización de maquinaria crítica más avanzados del mundo y lo más interesante es que cualquier compañía, por pequeña que sea, puede beneficiarse del conocimiento de los analistas expertos del CMDT.

Otra gran apuesta de Preditec/IRM para 2015 es la ampliación de nuestro programa de formación. Si bien ya disponíamos de una de las mejores y más completas ofertas formativas relacionadas con las técnicas predictivas, estamos en proceso de ampliar nuestro programa de cursos para incorporar más opciones formativas relacionadas con la gestión avanzada de activos industriales.
Esperamos que esta edición número 21 de nuestra revista le sea útil y de su agrado.

En este número contamos con los siguientes artículos:
Además, contamos con una interesante entrevista a José Alfonso Antonino Daviu y Joan Pons Llinares de la Universidad Politécnica de Valencia.

Y destacamos:
  • Preditec/IRM inaugura el Condition Monitoring, Diagnostic & Training Center en Zaragoza

Fixturlaser EVO, la mejor precisión en alineación láser

.
  • Apertura de nueva delegación en Lima, Perú.
  • La importancia de la certificación ISO 18436-4 en la lubricación.
  • Siete razones para evolucionar del Mantenimiento Preventivo al Mantenimiento Predictivo.
  • Diagnóstico de maquinaria por análisis de vibraciones.
  • Preconlub, 2015. Congreso Internacional de mantenimiento predictivo, confiabilidad y lubricación.

Descarga gratuita de revista - Preditécnico 21

martes, 9 de diciembre de 2014

Preditec/IRM presenta su método de Certificación del Mantenimiento Basado en la Condición en el International Maintenance Congress 2014 en Florida, USA

David Faro y Francisco Ballesteros han intervenido hoy en el IMC 2014 con la presentación "Evaluación y Cumplimiento de la norma ISO 17359:2011 en las fases de implantación y explotación del monitorizado de condición".



























El nuevo método CBMC (Condition Based Maintenance Certification) garantiza la óptima implantación y explotación de los planes de mantenimiento predictivo.

Las implantación del CBMC le ayudará a...
  • Marcar el camino y crear la presión necesaria para que la estrategia predictiva se aplique con éxito.
  • Verificar que el plan de mantenimiento predictivo actual es el óptimo.
  • Conseguir los beneficios del mantenimiento basado en la condición y no quedarse exclusivamente en la monitorización de la maquinaria.
  • Crear un compromiso para optimizar la programación de las revisiones de mantenimiento.
  • Avanzar en la aplicación de técnicas predictivas.
  • Cuantificar los beneficios económicos obtenidos.
  • Facilitar el proceso de certificación ISO 55000.




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lunes, 1 de diciembre de 2014

Próximos cambios en la certificación de analistas de vibraciones ISO 18436-2

La norma ISO 18436-2 se ha actualizado en 2014 y se han introducido cambios importantes. Los principales cambios que afectan a quienes pretendan certificarse como analistas de vibraciones son:
  • El número de cuestiones se aumenta de 50 a 60 preguntas para la Categoría I.
  • El porcentaje de respuestas acertadas para aprobar el examen pasa del 75% al 70%.
  • El curso de categoría I pasa de 32 a 30 horas.
  • El curso de categoría III pasa de 40 a 38 horas. (El curso de categoría II continúa con una duración de 38 horas).
Preditec/IRM, partner en España de Mobius Institute ha publicado ya su programa de cursos de certificación para 2015. Mobius Institute ha formado y certificado a miles de analistas en todo el mundo, con las mejores técnicas didácticas.




Si desea más información sobre los cursos de certificación de Mobius Institute, le recomendamos los siguientes vídeos:

  1. Vídeo sobre el curso de analista de vibraciones ISO 18436-2 Catagoría I
  2. Vídeo sobre el curso de analista de vibraciones ISO 18436-2 Catagoría II
  3. Vídeo sobre el curso de analista de vibraciones ISO 18436-2 Catagoría III


Contacta con Francisco Ballesteros en LinkedIn



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sábado, 22 de noviembre de 2014

Certificación del Mantenimiento Basado en la Condición

Presentamos en este post un vídeo de un minuto que explica el principal motivo para evolucionar desde la estrategia preventiva a la predictiva para reducir los gastos de mantenimiento y aumentar la fiabilidad de los equipos productivos.





Si desea saber más sobre cómo asegurar que su plan predictivo le reporte el máximo beneficio, le invitamos al webinar programado para el próximo lunes 24 de noviembre, de 11:30 a 12:30.



24 de Noviembre de 2014 - de 11:30 a 12:30 CET

Enlaces de interés:

lunes, 17 de noviembre de 2014

Vídeo: Sensores de aceites OilWear y OilHealth

Acceda al webinar celebrado el pasado 7 de noviembre y presentado por Patxi Etxaniz, CEO de Atten2, fabricante de los sensores de análisis de aceites online OilWear y OilHealth.

OilWear "Es el contador de partículas online con la mejor relación calidad precio del mercado"


OilHealth "Si muchos estudios revelan que se puede extender la duración de los lubricantes entre dos y cinco veces, ¿por qué seguimos renovando aceite en buenas condiciones?"






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lunes, 10 de noviembre de 2014

Cómo seleccionar un alineador láser

La selección de tecnología es una tarea compleja para los no expertos. Y cuando se comienza en una nueva disciplina es difícil acertar a adquirir los mejores equipos. Por ello, en Preditécnico hemos elaborado una guía de selección de equipos de alineación láser.

No existen muchos fabricantes de equipos de alineación láser, pero es fácil caer en las trampas de los excelentes catálogos que se preparan para hacer atractivos estos equipos.

ADVERTENCIAS:
  • No son mejores los más caros.
  • No son mejores los que más se venden.
  • Realice un estudio comparativo y descubra qué alineador le conviene.

En el siguiente vídeo repasamos uno a uno los aspectos más importantes a valorar cuando se selecciona un equipo de alineación láser.




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lunes, 3 de noviembre de 2014

La optimización de la duración del lubricante y el aumento de la fiabilidad en la lubricación es posible

Los recientes desarrollos de Atten2 (IK4-Tekniker) en sensores de monitorización online de aceites han dado como resultado la serie 120 de OilWear®. Los sensores de la serie 120 de OilWear® miden simultáneamente la concentración de partículas y el estado de degradación del aceite. Esta doble funcionalidad convierte a estos sensores en una pieza clave en la monitorización del estado de maquinaria crítica tal como turbinas, grandes reductoras y multiplicadoras, motores eléctricos con cojinetes lisos, compresores alternativos, etc.


¿Por qué aplicar sensores OilWear 120?


Con la monitorización online del aceite podremos:

  • Extender la duración media del aceite de nuestra maquinaria. En la mayoría de los casos, pasaremos de cambios del aceite cada 3 años a 7 años.
  • Evitaremos que haya máquinas que se encuentren en operación con aceite que no garantiza la lubricación y, por lo tanto, evitaremos los daños en la máquina por mala lubricación.
  • Detectaremos partículas de desgaste, fatiga o corte y podremos actuar para evitar el deterioro indeseado de la maquinaria crítica.
  • También detectaremos inmediatamente la entrada de partículas contaminantes y así podremos tomar las acciones oportunas para evitar los daños que estas partículas pudieran ocasionar.
  • Reducimos la contaminación medioambiental, al hacer uso de menos cantidad de aceite lubricante.
  • Permite estimar el momento óptimo para la sustitución del aceite para programarlo de manera que afecte lo menos posible a los periodos productivos de la maquinaria.
  • Extendemos la vida de la máquina, puesto que evitamos que opere con una lubricación deficiente.



Le invitamos a ver dos vídeos muy interesantes sobre la monitorización online de aceites.






Temas relacionados:

Webinar [Viernes 7 Noviembre 2014] Webinar sobre sensores de estado del aceite y contadores de partículas OilHealth y OilWear - 7/Nov/2014 11:30-12:30 [Inscripción gratuita] Este webinar será presentado por Patxi Etxaniz de Atten2 (IK4-Tekniker)

Vídeo (44:20) Presentación del sensor de estado del aceite OilHealth

Más información relacionada con análisis de aceites en Preditécnico (11 post más)



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lunes, 27 de octubre de 2014

Inspección de purgadores de vapor por ultrasonidos

La combinación de medidas de ultrasonidos y temperatura es la clave para la inspección de purgadores de vapor (steam traps). El siguiente vídeo muestra cómo se pueden inspeccionar estos dispositivos para identificar fallos en plena producción y en ambientes muy ruidosos.





Para más información sobre inspección de purgadores de vapor haga clic aquí.


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lunes, 20 de octubre de 2014

Preditec/IRM inaugura el Condition Monitoring, Diagnostic & Training Center en Zaragoza

A partir de ahora, cualquier compañía, grande o pequeña, podrá disfrutar de un centro remoto para el diagnóstico predictivo de su maquinaria industrial.


Varios medios de comunicación del país se han hecho eco de la noticia, como Europa Press, ABC, El Economista, Energía de Hoy, Interempresas, Digital Security... y también medios locales como Aragón Hoy, Aragón Digital, El Periódico de Aragón, Exportar en Aragón...




La inauguración de las nuevas instalaciones de Preditec/IRM en Zaragoza y del centro CMDT (Condition Monitoring, Diagnostic & Training Center), supone no sólo la ampliación de sus oficinas sino sobre todo la ubicación de su sede central en la capital aragonesa, ciudad en la que venía desarrollando su actividad desde el año 1994 pero que se convierte a partir de ahora en su base de operaciones. 

La nueva sede cuenta con una superficie de 460 metros cuadrados, más del doble de espacio de sus anteriores oficinas, y en ella además del CMDT, se ubican un taller-laboratorio, su centro de formación, el área de proyectos, servicio postventa y comercial, zona directiva, y salas de reuniones. La inversión destinada en las nuevas instalaciones es de unos 350.000 euros, e incluye el desarrollo de una nueva plataforma software de gestión integral para el CMDT. 

El Condition Monitoring, Diagnostic & Training Center (CMDT) es el nuevo centro de supervisión, diagnóstico y formación de Preditec/IRM. Se trata de un centro pionero en Europa destinado a la supervisión, análisis y diagnóstico predictivo de plantas y factorías de diferentes sectores industriales. Es el primero de este tipo que se implanta en España y constituye una infraestructura clave para poder realizar de manera segura y fiable el seguimiento, control y mantenimiento de la maquinaria crítica de las factorías de numerosas empresas y compañías en varios países en el mundo (México, Chile, etc.). 

En este centro se trata la información generada por las tecnologías y sistemas predictivos ubicados en las fábricas y se traslada a una plataforma software para la gestión del mantenimiento predictivo, de manera que los complejos datos registrados por estas técnicas se convierten en información útil para la gestión del cliente desde el nivel mantenimiento, producción, etc. hasta la estrategia de la compañía.

La puesta en marcha de este centro supone un hito en el ámbito de la monitorización y seguimiento de infraestructuras y factorías industriales en España, en especial en el ámbito del Cloud Monitoring (servicio de monitorización en la nube), que mediante el uso de plataformas software y otras tecnologías facilitan el diagnóstico predictivo en remoto, aportando importantes beneficios para las empresas en aspectos especialmente relevantes, como la reducción de consumo energético, los costes de mantenimiento en maquinaria industrial, etc. 

Las nuevas instalaciones permiten realizar, entre otras funciones, la vigilancia y control remoto de la maquinaria y equipos industriales 24 horas al día 7 días a la semana, la supervisión de datos para localizar alertas y alarmas, el análisis y diagnóstico de fallos, realizar informes y planes con recomendaciones para la solución de los problemas detectados, asistencia al usuario, y la formación correspondiente a técnicos y profesionales en las distintas técnicas de predicción y mantenimiento industrial. 

El centro dispone de las herramientas y plataformas de software más innovadoras del ámbito internacional para la prestación de los servicios y el soporte necesario para abordar el mantenimiento predictivo desde un enfoque integral, permitiendo la integración de la mayoría de sistemas de monitorizado de condición existentes en el sector. Entre las principales ventajas que destacan en el uso del CMDT y la aplicación de la tecnología vinculada a Cloud Monitoring se incluyen la posibilidad de reducir importantes ahorros en apartados como el consumo energético, los costes de mantenimiento de los equipos y el tiempo de su vida útil, el número de averías y fallos imprevistos, o el almacén de repuestos, entre otros. 

El CMDT se compone de un equipo multidisciplinar de gran capacidad técnica en el que se incluye analistas expertos con certificación ISO 18436 en las técnicas predictivas más relevantes, como vibraciones, termografía, análisis de lubricantes, o ultrasonidos, así como en expertos en la configuración, gestión y explotación de sistemas de monitorizado en continuo.

Para más infomación haga clic aquí.

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lunes, 13 de octubre de 2014

Vídeo: Por qué aplicar la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial

El mantenimiento predictivo es la manera óptima de planificar las revisiones de su maquinaria crítica.


Le invitamos a ver esta presentación de Francisco Ballesteros Robles (Preditec/IRM) de aproximadamente una hora de duración donde se exponen los principales argumentos en favor de la estrategia predictiva.




Contactar con Francisco Ballesteros en LinkedIn.


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lunes, 6 de octubre de 2014

Monitorización de rodamientos a baja velocidad: la solución es ultrasonidos, cuando se aplica la tecnología adecuada



Los rodamientos son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales y considerados un componente crucial. Los fallos en los rodamientos, cuando no se detectan a tiempo, son el origen de paradas no programadas y, por lo tanto, del carísimo periodo no productivo. También pueden ser el origen de fallos catastróficos.

Para los rodamientos de alta velocidad, en un programa de mantenimiento predictivo (PdM) se aplican varias técnicas tales como: vibraciones, medición de temperatura o análisis de partículas de desgaste.

La monitorización de rodamientos de baja velocidad es una historia diferente. Estas técnicas habituales están ciegas hasta que es demasiado tarde, cuando hablamos de velocidades de giro por debajo de 250 rpm. Así que en esta aplicación la detección temprana de los fallos en rodamientos se convierte en un problema notorio.... para aquellos que desconocen la técnica de los ultrasonidos.


¿Qué son los ultrasonidos?

Para inspecciones mecánicas, los ultrasonidos detectan y miden las ondas acústicas generadas por los impactos en los cojinetes o la fricción o los roces a casusa de la mala lubricación. Hablando de sonidos, la técnica de los ultrasonidos recibe este nombre porque detecta ondas sonoras por encima de 20 kHz, donde el oído humano no es sensible.


¿Por qué los ultrasonidos?

La respuesta está en dos elementos clave: las altas frecuencias y los choques, que son los fundamentos de los ultrasonidos. Estas dos propiedades son particularmente útiles para maquinaria de baja velocidad pues, por definición, las señales procedentes de los rodamientos son típicamente débiles.

En primer lugar, las altas frecuencias son sensibles a los impactos. Además, el rango de los ultrasonidos es naturalmente insensible a los fenómenos de baja frecuencia tales como la vibración producida por la velocidad de funcionamiento de la máquina, que tenderá a enmascarar los fallos de los rodamientos.

En segundo lugar, los ultrasonidos detectan las ondas de choque generadas por los fallos de los rodamientos, más precisamente, la energía localizada liberada por los impactos. En caso de baja velocidad, estos impactos son demasiado débiles para causar mucha vibración estructural.

La combinación de estas dos características, la selectividad de los ultrasonidos y la amplificación de los  impactos y la fricción del ruido de fondo producido por fenómenos de baja frecuencia, ofrecen las siguientes ventajas para el usuario:

  • La técnica de los ultrasonidos es fácil de aplicar. Cualquier técnico puede supervisar con éxito la maquinaria de baja velocidad, no sólo un ingeniero con 10 años de experiencia. Incluso un principiante es capaz de detectar fácilmente cuándo ha fallado un rodamiento, simplemente escuchando el sonido crepitante repetitivo.
  • El resultado es inmediato. No requiere un tiempo de muestreo largo (muy costoso de obtener) de varios minutos para concluir que el rodamiento está en buenas condiciones. Con cinco o diez segundos será suficiente. Estime cuántos rodamientos va a inspeccionar y calcule el tiempo ahorrado.
  • No necesita un tratamiento de señal complicado para realizar la detección y el diagnóstico.

Pero a pesar de todo ello, deberá seleccionar eficazmente el equipo de medida y el sensor de su equipo de ultrasonidos.


El sensor y el equipo de medida: puntos clave

Los sensores de contacto de ultrasonidos son sensores resonantes. Su sensibilidad es un punto importante, pero no el único, también es importante que todos los sensores de un fabricante que comparten referencia ofrezcan exactamente la misma sensibilidad. La base del Condition Monitoring es la tendencia de los datos y para llevar a cabo una acción correctiva cuando supera el nivel de alarma. Si usted no tiene ninguna garantía de que dos sensores del mismo fabricante proporcionan un resultado similar para la misma medida, entonces, cambie de proveedor. Si utiliza equipos de baja calidad, sus datos históricos y umbrales de alarma quedarán inservibles cuando reemplace un sensor defectuoso. Por lo tanto, igual que en otras tecnologías, el fabricante debe especificar y certificar la sensibilidad y la frecuencia de resonancia de sus sensores con claridad.

Sensor de ultrasonidos
Especificaciones del sensor roscado SDT RS1T

La misma observación es válida para el dispositivo de medición. Los instrumentos deben estar calibrados y ser intercambiables sin inducir variaciones en las medidas. Idealmente, la entrada, que recibe de la señal del sensor, debe estar bajo control, pero no necesariamente la salida de audio heterodino.

La débil señal proporcionada por un rodamiento de baja velocidad requiere un rango dinámico y un ruido de fondo apropiados. Se requiere frecuentemente una amplificación de 90 dB. Por encima de todo, una excelente relación señal-ruido (SNR) es esencial. Normalmente encontrará una lectura de -6 dBmV para un rodamiento sano y cada vez más cerca a 0 dBmV cuando falle. -6 DBmV significa una señal de 0,5 mV y 0 dBmV corresponde a 1 mV. Su instrumento debe ser capaz de extraer esta baja señal del ruido de fondo. Por ello la relación señal-ruido es tan importante.


La escucha es la primera línea de defensa

La principal funcionalidad de los ultrasonidos es transformar la alta frecuencia en sonido audible. La operación se llama conversión heterodina. Quien no esté familiarizado con los equipos ultrasonidos pensará que es un método antiguo y obsoleto. En realidad es una técnica innovadora y es especialmente exclusiva cuando se inspecciona maquinaria de baja velocidad. Un operador sin un conocimiento profundo puede distinguir entre un rodamiento sano que produzca una señal baja y estable y un rodamiento dañado que cause sonidos con impactos intermitentes o repetitivos.


Como quiera que escucharlo no es suficiente. Se requieren medidas fiables para construir un programa predictivo sólido. De lo contrario, su equipo no es mucho más que un estetoscopio.


Medidas estáticas para detección de fallos

Las medidas estáticas son simples de implementar puesto que los resultados son sólo números. Son fáciles de manejar para almacenar, dibujar curvas de tendencia y establecer alarmas. Para rodamientos a baja velocidad, se utilizan dos indicadores a partir de las medidas estáticas: El valor eficaz (RMS), que caracteriza energía de la señal y el valor pico (PEAK) que caracteriza la amplitud de la señal. Estudiando estos indicadores es fácil encontrar los fallos desde su etapa inicial.


Ejemplos de datos estáticos

Aquí está la comparación de los datos de una máquina a 50 rpm con un tiempo de adquisición de 20 segundos:

  Rodamiento sano Rodamiento dañado
RMS -0.2 dBµV 6.8 dBµV
Peak          1.8 dBµV 30.6 dBµV


Medidas dinámicas de la detección al diagnóstico


En algunos casos, por ejemplo en máquinas complicadas o con fallos repetitivos, el usuario desea ir más allá de del proceso de detección para determinar la presencia de un fallo. La necesidad de determinar qué componente es el defectuoso. Esto se consigue con el proceso de diagnóstico a partir de medidas dinámicas.

Una medida dinámica está formada por los datos muestreados con una duración determinada. Se procesa en el dominio del tiempo y de la frecuencia (FFT o espectro). Para la tecnología de ultrasonidos, la representación en forma de onda es la herramienta preferida, porque la onda de la señal provee valiosa información sobre la naturaleza del fallo y su severidad.

Primero, la interpretación visual de la forma de onda sirve para detectar la presencia de fallos, donde se muestran, por ejemplo, impactos repetitivos. La onda puede ser analizada en una forma idéntica a la vibración para proveer una indicación de la causa del fallo. Como en un análisis de vibración, se requieren la velocidad de rotación y un esquema de la máquina. En el caso de existir un defecto en un rodamiento, el analista puede puede determinar la duración entre impactos. Este diagnóstico se confirma al comparar las frecuencias de fallo de los rodamientos con los tiempos medidos entre impactos periódicos. Finalmente, las amplitudes de los impactos normalmente ofrecen un buen indicador de la severidad del fallo.


La duración entre impactos adyacentes muestra la frecuencia del defecto del rodamiento. 

Ejemplo de datos dinámicos

Aquí se muestra la onda de una máquina a una velocidad de giro de 25 rpm, con un tiempo de muestreo de 5 segundos.
Forma de onda de un rodamiento en buenas condiciones.

Forma de onda de un rodamiento dañado.


Nota: se ha aplicado la misma escala de amplitud a las dos gráficas de arriba.

La duración entre impactos corresponde a la frecuencia del paso del elemento rodante por el aro exterior (BPFO). El diagnóstico es que el rodamiento está dañado en el aro exterior.

La duración de los intervalos entre impactos indica el fallo en el rodamiento, pues coinciden con la frecuencia de paso de los elementos rodantes por un punto fijo del aro exterior.

Conclusión

En definitiva ultrasonido es un excelente método para tratar con maquinaria de baja velocidad de giro.

Las ventajas proporcionadas por la tecnología son claras: la eficiencia, la simplicidad, la velocidad de recogida de datos y la posibilidad de combinar la detección sencilla con el diagnóstico más elaborado.

Tenga en cuenta la observación pertinente hecha por un director de mantenimiento:.. "Mi departamento no tiene el presupuesto para cubrir los gastos de un equipo de cinco expertos en vibración. Además, con cinco chicos, monitorizaríamos sólo las máquinas críticas. Con nuestros instrumentos de ultrasonido, la primera línea es operada por técnicos básicos, incluso los técnicos de lubricación y la mayoría de las máquinas son inspeccionados regularmente. El 80% de los problemas encontrados se detectan mediante ultrasonidos. Mi único experto en vibraciones se emplea para resolver el 20% restante."



Jean-Paul EMMANUELE
Thomas J. Murphy
SDT Training Managers
Traducido al español por Francisco Ballesteros Robles de Preditec/IRM

Lea el artículo en su versión original en www.sdt.eu


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lunes, 29 de septiembre de 2014

Dos vídeos sobre alineación que no te puedes perder

Fixturlaser, líder tecnológico en alineación láser, ha publicado en su canal de Youtube dos vídeos de la serie Shaft Alignment Concepts titulados The basicsOffset & Angularity (desalineación paralela y angular).

Con estos dos vídeos se describe el problema de la desalineación de ejes acoplados desde el punto de vista geométrico y se sientan las bases para comprender mejor cómo se aplica un alineador láser para conseguir la colinealidad de los ejes acoplados.







Y si desea saber más sobre alineación de precisión, consulte nuestros próximos seminarios gratuitos sobre alineación de precisión de ejes acoplados:




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lunes, 22 de septiembre de 2014

Nuevo vídeo sobre la tecnología OilWear

La alta tecnología española está de moda, pues cada día nos encontramos con nuevas soluciones tecnológicas que superan técnicamente a otras opciones del mercado internacional. La compañía atten2 Advanced Monitoring Technologies, spin-off de IK4-Tekniker, ha desarrollado los sensores de estado y conteo de partículas de aceites industriales más avanzados del mercado.

OilWear® es una familia de sensores online para la monitorización de las partículas presentes en fluidos. Se basan en una tecnología patentada de procesamiento digital de imágenes, que consigue unos resultados sobresalientes y fiables a bajo coste.

OilWear® proporciona las siguientes ventajas y beneficios:
  • Sistema Plug&Play, el sensor ofrece una salida estándar con sólo enchufarlo.
  • Salida: ISO 4406, NAS 1638, SAE AS4059, etc.
  • Clasificación de partículas de más de 20µ en función de su forma; fatiga, deslizamiento, corte.
  • Proporciona información temprana sobre el estado de la máquina.
  • Prolonga la vida de los fluidos y reduce los tiempos no operativos de las máquinas.
  • Proporciona información rápida y fiable sobre la contaminación de los fluidos.
  • Completa integración con SCADA/PC/PLC por medio de comunicaciones analógicas y digitales.
  • Auto-diagnóstico, auto calibración y auto compensación.
  • Posibilidad de establecer niveles de alarma.
  • Posibilidad de establecer los tamaños entre los que se contabilizan las partículas.
  • Posibilidad de integrar con OilHealth®, de forma que un único sensor proporciona información de degradación de aceite y contaminación.



Los sectores de aplicación para OilWear® son:
  • Maquinaria rotativa.
  • Motores.
  • Sistemas hidráulicos.
  • Equipos de lubricación.
  • Bancos de ensayo de componentes.
  • Fluidos lubricantes, hidráulicos, de corte y refrigerantes.
  • Aceites minerales, sintéticos y glicoles.
  • Soluciones acuosas.
  • Combustibles.
  • Etc.

lunes, 15 de septiembre de 2014

Alineación de precisión y ahorro energético

Un estudio nuevo de alineación revela resultados sorprendentes.




La importancia de una alineación de precisión es conocida por las personas encargadas del mantenimiento de máquinas rotativas, sin embargo, hay efectos que desde hace poco no habían sido considerados significativos. Los profesionales de mantenimiento se han concentrado en resolver problemas como desbalanceo (desequilibrio), vibración y averías para extender la vida útil de los componentes y disminuir las paradas en la producción. En este artículo presentaré consecuencias poco contempladas pero según un estudio nuevo, muy importantes.

¿Sabe usted cuánto baja el consumo eléctrico con una alineación de precisión con la última tecnología de alineadores láser?


Fixturlaser, una compañía de origen sueca dedicada a la fabricación de sistemas de alineación por láser, ha investigado las consecuencias en el consumo de energía y el impacto del medio ambiente. Sabe usted cuánto baja el consumo eléctrico con una alineación de precisión con la última tecnología de alineadores? Para cuantificar y medir la diferencia entre equipos desalineados y alineados, Fixturlaser junto con una compañía fabricante de bienes de equipo, han hecho un estudio exhaustivo. Esta compañía tiene aproximadamente 100.000 empleados y está activa en 100 países. El estudio consistió en medición de vibración, control del estatus de la alineación, consumo de energía e inspección visual del estatus de máquinas como: bombas y ventiladores, en plantas de producción en tres países, a saber: China, India y Brasil.

El número de máquinas investigadas por países fue: China 38, India 60 y Brasil 35 y los tamaños medidos de las mismas fueron entre 15kW y 75 kW.

Se encontraron diferencias importantes en la alineación. En China el 36% de las máquinas estaban fuera de la tolerancia (es decir 14 máquinas desalineadas) En India el resultado fue del 83%, (es decir 50 máquinas desalineadas) y en Brasil el porcentaje aumentó a un 91% (32 de las máquinas desalineadas). En varios casos, tenían que modificar el fundamento para alinear las máquinas dentro de la tolerancia de máximo 0,12 mm en todos los planos, así por ejemplo, India modificó 10 fundamentos, Brasil 11 fundamentos y en China no fue necesario.

Las acciones realizadas fueron: alineación, cambio o ajuste de los acoples, cambios de calzas y cambio o ajustes de los pernos.  El resultado del estudio mostró que con éstas operaciones la mayoría de las maquinas consumieron desde un 2,4% hasta un 6,8% menos de energía después de los ajustes evidenciando así que es posible disminuir el consumo. La máquina que mostró menos ahorro fue de 0,4% y la maquina con mayor ahorro fue de 13,7%.

Si transformamos la disminución de energía en consumo de porcentaje a dólares americanos (USD) el resultado es significativo. El ahorro anual en China por maquina fue de USD 985 o USD 13,790 para todas las maquinas desalineadas. El ahorro anual en India fue de USD 1,230 por máquina, lo que equivale a más de USD 61,500 para todas las máquinas desalineadas, mientras que en Brasil el ahorro anual por máquina fue de USD 1,450 o USD 46,400 para todas las maquinas instaladas.

Si miramos el ahorro de energía en disminución de emisiones de óxido de carbono, la planta en India arrojó una deducción de 248 toneladas por año y en la planta de Brasil la misma disminución fue 121 toneladas por año.

Con los resultados anteriores es claro que el consumo de energía no solamente significa un costo monetario sino que también es una carga para el medio ambiente.

En resumen el estudio evidenció que:
  • La desalineación es relativamente fácil de rectificar con un alineador de láser.
  • Con el sistema de láser es posible medir el resultado inmediato.
  • Los ajustes dan resultados directos en ahorros.
  • Los ajustes significan un impacto positivo en el medio ambiente.

La conclusión del estudio, plantas industriales tienen un potencial grande para ahorrar dinero y energía con mejor control de la alineación de los ejes.

lunes, 8 de septiembre de 2014

Modelo de certificación de sistemas de gestión de monitorizado de la condición según la norma ISO17359:2011

La edición de 2011 de la norma ISO17359 incorpora aspectos positivos, algunos extraídos del RCM, a tener en cuenta a la hora no sólo de implementar sino también de ejecutar y medir los resultados de un programa de monitorizado de condición, dentro de una correcta distribución de tareas de mantenimiento.

Muchas de las recomendaciones que, aunque de forma breve, se dan en esta norma están basadas en la experiencia de multitud de personas y compañías que han dedicado años de trabajo al perfeccionamiento de esta herramienta básica del mantenimiento predictivo.

De la adecuada implantación del monitorizado de condición y de su correcta explotación depende el éxito de los departamentos de mantenimiento en el camino hacia el logro de la fiabilidad del activo, tal como se menciona en normativa como PAS-55 o ISO-55000.

Revisamos en esta ponencia un modelo de implantación, diagnóstico y certificación del monitorizado de condición revisando algunos de los aspectos más importantes a tener en cuenta, que no siempre se cumplen, y que sería necesario auditar periódicamente en el caso particular de cada empresa encaminándonos así hacia la certificación como empresa “excelente” en aplicación del mantenimiento predictivo y su herramienta el monitorizado de condición, según ISO 17359.

Todos nos hemos hecho alguna vez preguntas como:

A continuación les presentamos el vídeo que muestra la excelente presentación de José P. Rayo Peinado en el congreso PRECONLUB 2014 (Monterrey, 27-28 agosto 2014).








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lunes, 1 de septiembre de 2014

El Cloud Monitoring en la industria. Integración de técnicas y tecnologías predictivas.

A finales del pasado mes de agosto se celebró en Monterrey (México) el congreso sobre Predictivo, Confiabilidad y Lubricación, PRECONLUB 2014.

En este evento se presentaron las últimas novedades en cuanto a optimización de la gestión de activos industriales relacionadas con la estrategia predictiva, la confiabilidad y la lubricación.

En este congreso se presentaron ponencias sobre nuevas tecnologías para la monitorización de maquinaria industrial crítica.

Cloud Monitoring
Gráfico resumen estadístico de Preconcerto (cortesía de Preditec/IRM)



Les avanzamos la nota técnica relativa a la presentación "El Cloud Monitoring en la industria. Integración de técnicas y tecnologías predictivas", presentada por Francisco Ballesteros Robles de Preditec/IRM, España. 



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Vídeo resumen de PRECONLUB 2014


lunes, 25 de agosto de 2014

¿De dónde viene la vibración al doble de la frecuencia de línea (100 Hz/120 Hz) en los motores eléctricos?

Jason Tranter, fundador de Mobius Institute nos muestra en uno de los simuladores de sus cursos de certificación de analistas de vibraciones para mantenimiento predictivo cómo las fuerzas electromagnéticas generan vibración al doble de la frecuencia de línea en motores eléctricos. 

Le invitamos a ver el siguiente vídeo de siete minutos donde se explica de dónde procede esta vibración típica en motores eléctricos, indicadora de problemas de excentricidad del estator.





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lunes, 18 de agosto de 2014

¿Son todos los vibrómetros iguales?

Muchas veces nos hemos preguntado si cualquier vibrómetro a la venta ofrece una calidad aceptable, puesto que encontramos diferencias de precio significativas entre unos y otros equipos.

Recientemente, un fabricante sueco (VMI) alertó a sus distribuidores acerca de la copia de uno de sus equipos más vendido, el vibrómetro Viber-A.

Comparativa de vibrómetros
A la izquierda, vibrómetro chino, a la derecha, vibrómetro sueco Viber-A.

VMI adquirió y verificó el equipo chino que se asemeja a su modelo Viber-A, pero los resultados de las mediciones revelan que el equipo chino no es apto para medidas en industria.

Las medidas delatan que el equipo chino no ofrece una respuesta lineal en las medidas de BCU y, por lo tanto, queda al descubierto que no todos los vibrómetros ofrecen la misma calidad. Veamos a continuación la comparativa de ambos vibrómetros.

Comparativa de vibrómetros
A la izquierda, el nuevo vibrómetro Viber-A+ ofrece una medida completamente distinta del equipo chino.

El motivo de esta diferencia en las medidas es la respuesta no lineal del equipo chino, en función de la frecuencia de la vibración medida. En la siguiente imagen se ven las curvas de respuesta en uno y otro equipo.

Comparativa de vibrómetros
Comparativa de la respuesta en frecuencia del parámetro de estado de rodamientos BCU.



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lunes, 11 de agosto de 2014

Siete razones para evolucionar del Mantenimiento Preventivo al Mantenimiento Predictivo

A pesar de que desde hace más de 30 años existen técnicas de diagnóstico predictivo que permiten aplicar mantenimiento basado en la condición a la maquinaria crítica, todavía existen compañías que solamente aplican el mantenimiento preventivo a intervalos fijos como única estrategia posible para programar las intervenciones de mantenimiento.


Pero las organizaciones que niegan la evidencia del mantenimiento basado en la condición o mantenimiento predictivo, incurren en unos costes muy superiores a quienes consiguen aplazar gran parte de las revisiones programadas y además, detectan la necesidad de otras intervenciones no previstas por fallos inesperados en desarrollo. El conocimiento del estado de la maquinaria crítica es clave para la optimización de las operaciones  de mantenimiento.

Veamos a continuación una lista con las principales razones para evolucionar del Mantenimiento Preventivo (PM) al Mantenimiento Predictivo (PdM).

1. Las técnicas de mantenimiento preventivo a intervalos fijos estiman una periodicidad para las intervenciones de mantenimiento que obliga a realizar muchas más revisiones de las realmente necesarias, mientras que con el mantenimiento basado en la condición solamente se programan las revisiones estrictamente necesarias, luego el tiempo entre revisiones se alarga al máximo.

2. El PdM reduce los gastos en recambios y almacenaje de piezas con respecto al PM.

3. La disponibilidad de la maquinaria también aumenta con el PdM por dos motivos:
     a. Se dedica menos tiempo a intervenir las máquinas al conocerse desde el primer momento sus piezas dañadas.
     b. Se producen menos paradas no programadas por avería, lo cual tiene como consecuencia la reducción de las penalizaciones por retrasos en las entregas y la pérdida de materia prima.

4. La manipulación de las máquinas genera averías. Esto se constata el evaluar la probabilidad de fallo de la maquinaria en la puesta en marcha tras una revisión. El PdM minimiza el número de intervenciones en las máquinas y, por lo tanto, los riesgos generados por las puestas en marcha de máquinas intervenidas.

5. La monitorización de la maquinaria (base del PdM), evita averías catastróficas y por lo tanto, sus consecuencias.

6. Otra consecuencia de un plan optimizado de mantenimiento basado en la monitorización de la maquinaria es el aumento de la seguridad y la disminución de los accidentes, pues muchos de los fallos posibles se detectan antes de que degeneren en averías catastróficas que provoquen situaciones peligrosas.

7. Muchas aseguradoras valoran positivamente a las compañías que aplican mantenimiento predictivo, puesto que reducen la probabilidad de que se produzcan situaciones negativas para la aseguradora. Por ello premian a quienes aplican PdM con bonificaciones en las primas de los seguros.